先进零件加工备件

加工难度大零件的应对措施。

而针对难加工材料，关键在于推荐刀具。CBN刀具主要用于高硬度难加工材料的加工。适用于硬态干式切削难加工材料，加工硬度高于50HRC的材料，实现高硬度零件的以切代磨加工。CBN的红硬性可达到1370℃，在800℃时CBN的硬度还高于硬质合金、陶瓷、PCD的室温硬度。因此CBN刀具的切削速度可以高出硬质合金、陶瓷刀具的2-5倍，具有极高的切削效率。

对于难加工材料，除了推荐刀具材料，还要配合刚性适合的机床，采用适当的冷却润滑条件，采用优化的加工参数等。 材料的含碳量，含碳量越高的材料越容易在热处理的时候出现开裂。这点是需要设计去规避的。先进零件加工备件

短轴类零件少废物车削加工工艺解析。

在车床上加工轴类零件，为保证整根轴各轴径处的同心度，一般都是一次装夹加工完成，加工过程中不松卡盘不调头。所以下料长度较工件成品长度长30mm左右，长出部分专门用来装夹，待工件加工完成后用割刀切掉这部分。所以此长度成为无用料头。无料头加工工艺是采取在轴类工件装夹端打传动圆孔(圆孔直径大小、外形、深度视情况自定)，用**传动三棱、四棱锥插人传动孔中，调整尾座用顶针顶紧工件的方法进行装夹。由于传动棱锥与传动孔相配合具有传递扭矩和自动找正定心作用，所以装夹后，车床主轴可将转动传递给工件，就可对工件进行切削加工，并可保证加工精度。该工艺每一根轴可节省0.2～15kg的料头一块，粗轴重量更大一些，特别适合批量生产。无料头加工工艺经试验也能用于精车工艺。 常规零件加工答疑解惑铸件应去除浇冒口、飞刺等。非加工表面上的浇冒口残留量要铲平、磨光，达到表面质量要求。

加工精度的调整方法：1）对工艺系统进行调整。2）减小机床误差。3）减少传动链传动误差。4）减小刀具磨损。5）减小工艺系统的受力变形。6）减小工艺系统热变形。7）减少残余应力。

加工精度影响原因：1） 加工原理误差。加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。加工原理误差多出现于螺纹、齿轮、复杂曲面加工中。在加工中，一般采用近似加工，在理论误差可以满足加工精度要求的前提下，来提高生产率和经济性。

零件的轮廓处理：1、未注形状公差应符合GB1184-80的要求。2、未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。3、未注圆角半径R5。

4、未注倒角均为C2。5、锐角倒钝。6、锐边倒钝，去除毛刺飞边。

零件表面处理：

1、零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。2、加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。所有需要进行涂装的钢铁制件表面在涂漆前，必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、盐和污物等除去。3、除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件表面的油脂、污垢。4、经喷丸或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔不得多于6h。5、铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂厚度为30～40μm防锈漆。搭接边缘应用油漆、腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重新涂装。

零件的热处理：1、经调质处理，HRC50～55。2、中碳钢：45 或40Cr 零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

3、渗碳深度0.3mm。4、进行高温时效处理。

精加工后技术要求：1、精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。2、加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。3、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象。4、**终工序热处理后的零件，表面不应有氧化皮。经过精加工的配合面、齿面不应有退火

零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。松江区特定零件加工

加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。先进零件加工备件

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