立方氮化硼刀具过去主要用于精加工，近十几年来通过改进生产工艺，控制原料纯度和晶粒尺寸，采用复合材料和热压工艺等，其脆性有了重大改进，韧性提高，使用可靠性很大改善，已可作为常规刀具在生产中应用，对提高工效、保证产品质量起重要作用。PCBN刀具是人造立方氮化硼刀具，在高温的时候还能保持高硬度的特性，主要做加工铁件之用。立方氮化硼CBN(CubicBoronNitride)是20世纪50年代首先由美国通用电气(GE)公司利用人工方法在高温高压条件下合成的，其硬度仅次于金刚石而远远高于其它材料，因此它与金刚石统称为超硬材料。PCD刀具具有高硬度、高导热性、低热胀系数、高弹性模量和低摩擦系数。氮化硼陶瓷刀具供应商
复合刀片的抗弯强度与硬质合金基本一致，硬度接近PCD，故可以替代PCD使用。PCD及人造聚晶金刚石复合片(PDC)刀具的刃口锋利性和加工的工件表面质量低于ND。同时其可加工性很差，磨削比小，难以根据刀头的几何形状任意成形。利用人造聚晶金刚石复合片只能制备车刀，还不能制造带断屑槽的可转位刀片和复杂三维曲面几何形状的铣刀。金刚石厚膜焊接刀具是把激光切割好CVD金刚石厚膜一次焊接至基体(通常为K类硬质合金)上，形成复合片，然后抛光复合片，二次焊接至刀体上，刃磨成需要的形状和刃口。为CVD金刚石厚膜(金刚石膜厚度达30µm)，具有硬度高、耐磨损、摩擦系数小等特点，是制造切削有色金属和非金属材料刀具的理想材料。由于金刚石焊接过程工艺复杂，CVD金刚石厚膜(TDF)焊接刀具尚未大批量应用。求购cbn刀具刀具的结构要素：后面；与工件上切削中产生的表面相对的表面。
刀具刃口的强化：刀具刃口钝化技术是一个还不被人们普遍重视，而又是十分重要的问题。金刚石砂轮刃磨后的硬质合金刀具刃口，存在程度不同的微观缺口(即微小崩刃与锯口)。石墨高速切削加工刀具性能和稳定性提出了更高的要求，特别是金刚石涂层刀具在涂层前必须经过刀口的钝化处理，才能保证涂层的牢固性和使用寿命。刀具钝化目的就是解决上述刃磨后的刀具刃口微观缺口的缺陷，使其锋值减少或消除，达到圆滑平整，既锋利坚固又耐用的目的。
金刚石刀具的导热性好，热膨胀系数小，刀具热变形小。金刚石是由碳原子的共价结合而成的，其热传导率在矿物中较大的。金刚石的导热系数为硬质合金的1.5~9倍，为铜的2~6倍，由于热导系数高，切削热容易散出，切削温度低。不易切削黑色金属，因为金刚石（碳C）与铁有很强的化学亲和力，在高温下铁原子容易与碳原子作用而使其转化为石墨结构，刀具极易损坏。金刚石刀具刃口的锋锐性，物理学计算值：较小极限圆弧半径2nm，一般情况下经过精密研磨成形的金刚石刀具刃口半径0.2~0.5um。特殊精心研磨可达0.1um。金刚石刀具类型繁多，性能差异明显。
PCD刀具的刃磨工艺：PCD的高硬度使其材料去除率极低（甚至只有硬质合金去除率的万分之一）。PCD刀具刃磨工艺主要采用陶瓷结合剂金刚石砂轮进行磨削。由于砂轮磨料与PCD之间的磨削是两种硬度相近的材料间的相互作用，因此其磨削规律比较复杂。对于高粒度、低转速砂轮，采用水溶性冷却液可提高PCD的磨削效率和磨削精度。砂轮结合剂的选择应视磨床类型和加工条件而定。由于电火花磨削（EDG）技术几乎不受被磨削工件硬度的影响，因此采用EDG技术磨削PCD具有较大优势。某些复杂形状PCD刀具（如木工刀具）的磨削也对这种灵活的磨削工艺具有巨大需求。随着电火花磨削技术的不断发展，EDG技术将成为PCD磨削的一个主要发展方向。用PCD材质有CDW010、CDW025和CDW302。金刚石刀具片直销
PCD刀具的几何参数取决于工件状况、刀具材料与结构等具体加工条件。氮化硼陶瓷刀具供应商
金刚石刀具的的超精密加工：超精密加工的重要特征是超微量切除，背吃刀量可在0.75um以下，相当于从材料晶格上逐个地去除材料，只有切削力超过晶体内部的原子结合力才能产生切削作用，而加工极限又受刀具刃口圆弧半径的限制。超精密加工对刀具的要求极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量刃口能磨得极其锋利，刃口半径值极小，能实现超薄切削厚度（普通刀具5~30um，金刚石刀具<10nm）。刃口半径越小（刀刃越锋利），加工表面粗糙度、切削力、切削变形越小及残余应力、加工硬化小。刀刃无缺陷，切削时刃形将复印在加工表面上，从而得到超光滑的镜面。与工件材料的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦系数低，以得到极好的加工表面完整性。切削刃的粗糙度，切削时切削刃的粗糙度将决定加工表面的粗糙度。普通刀刃的粗糙度Ry0.3~5um，金刚石刀具刀刃的粗糙度Ry0.1~0.2um，特殊情况Ry1nm。氮化硼陶瓷刀具供应商
