复合刀片的抗弯强度与硬质合金基本一致，硬度接近PCD，故可以替代PCD使用。PCD及人造聚晶金刚石复合片(PDC)刀具的刃口锋利性和加工的工件表面质量低于ND。同时其可加工性很差，磨削比小，难以根据刀头的几何形状任意成形。利用人造聚晶金刚石复合片只能制备车刀，还不能制造带断屑槽的可转位刀片和复杂三维曲面几何形状的铣刀。金刚石厚膜焊接刀具是把激光切割好CVD金刚石厚膜一次焊接至基体(通常为K类硬质合金)上，形成复合片，然后抛光复合片，二次焊接至刀体上，刃磨成需要的形状和刃口。为CVD金刚石厚膜(金刚石膜厚度达30µm)，具有硬度高、耐磨损、摩擦系数小等特点，是制造切削有色金属和非金属材料刀具的理想材料。由于金刚石焊接过程工艺复杂，CVD金刚石厚膜(TDF)焊接刀具尚未大批量应用。对于石墨刀具，普通的TiAlN涂层可在选材上适当选择韧性相对较好一点的。口碑较好的纳米金刚石刀具
从金刚石刀具磨损情况的差异能够看出各不相同的磨损机理:切削铜时,刀具前面产生月牙洼磨损是因为铜的触媒效果使金刚石氧化而引起的,而刀具切削刃棱线因与工件无间隙地完全触摸而未产生氧化磨损;切削铝时,因为工作外表与刀具外表直接触摸而生成碳化铝,工件材料被切削刃切除而使切削刃产生磨损,因磨损扩展方向与切削铜时相反(从切削刃向后刀面扩展),故不会产生前刀面的月牙洼磨损。因为不同工件材料的热化学现象不同,刀具的磨损情况也不同,因此应根据不同种类的工件材料来规划合理的刀具前角与后角。超精金刚石刀具是完成模具超精加工的关键要素之一。专业售卖**刀具金刚石刀具具有极高的硬度和耐磨性、低摩擦系数、高弹性模量，以及与非铁金属亲和力小等优点。
PCD刀具材料硬度高、导热性好、摩擦系数小，可使得切削力降低、刀具磨损缓慢、切削过程更为稳定，有利于降低表面粗糙度。高速车削时工件表面可达到镜面效果，是目前车削铝合金理想的刀具材料。在使用过程中应关注工件表面粗糙度和刃口磨损情况。PCD刀具加工铝合金刃口的磨损形式与传统刀具有所不同，主要表现为粘结磨损、扩散磨损和聚晶层破损。刃口磨损主要应对措施：合理选择PCD牌号。精加工或超精加工，应选用强度高、韧性好、抗冲击性能好、粒度细的PCD刀具。粗加工一般选择粗颗粒PCD，PCD颗粒越粗，刀具的抗磨损性能越强。在保证加工精度和质量的前提下，优先选用粒度粗的PCD。
因为降低(PDC)的抗氧化能力和刀具耐热温度，所以刀具切削性能不够稳定。金刚石厚膜刀具制备过程复杂，因金刚石与低熔点金属及其合金之间具有很高的界面能。金刚石很难被一般的低熔点焊料合金所浸润。可焊性极差，难以制作复杂几何形状刀具，故TDF焊接刀具不能应用在高速铣削中。金刚石涂层刀具可以应用于高速加工，原因是除了金刚石涂层刀具具有优良的机械性能外，金刚石涂层工艺能够制备任意复杂形状铣刀，用于高速加工如铝钛合金航空材料和难加工非金属材料如石墨电极等。刀具的结构要素：前面；刀具上切屑流过的表面。
聚晶PCD刀具，PCD是高温超高压条件下通过钴等金属结合剂将金刚石微粉聚集烧结合成的多晶体材料，又称烧结金刚石。聚晶金刚石刀具整体烧结成铣刀，用于铣削加工，PCD晶粒呈无序排列状态，属各向同性，硬度均匀，石墨化温度为550℃。刀具具有高硬度、高导热性、低热胀系数、高弹性模量和低摩擦系数。刀刃非常锋利等特点。人造PDC刀具，为提高PCD刀片的韧性和可焊性，常将PCD与硬质合金刀体做成人造聚晶金刚石复合刀片(PDc)。即在硬质合金基底其表面压制一层0.5～1mm厚的PCD烧结而成。近些年，金刚石刀具在木工行业的应用引起了家具业的大变革。好用的金刚石刀轮
PCD刀具具有高硬度、高导热性、低热胀系数、高弹性模量和低摩擦系数。口碑较好的纳米金刚石刀具
刀具的涂层优点：由于表面涂层材料具有很高的硬度和耐磨性，且耐高温。故与未涂层的刀具相比，涂层刀具允许采用较高的切削速度，从而提高了切削加工效率；或能在相同的切削速度下，提高刀具寿命。由于涂层材料与被加工材料之间的摩擦系数较小，故涂层刀具的切削力小于未涂层的刀具。用涂层刀具加工，零件的已加工表面质量较好。由于涂层刀具的综合性能良好，故涂层硬质合金刀片有较好的通用性，一种涂层硬质合银牌号的刀片具有较宽的使用范围。口碑较好的纳米金刚石刀具
