压铸培训合格上岗
（1）严格执行压铸工操作规程，严格控制***模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。
（2）严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。
（3）浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液**少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。 压铸模要使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。金山区原装压铸模
压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。
（1）确定**合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以**模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。
（2）确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度比较低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。 温岭正规压铸模定模是固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接。
⑤影响操作的效率；
⑥控制和调节压铸过程的热平衡；
⑦铸件取出时的质量（如变形等）；
⑧模具成形表面的质量既影响铸件质量，又影响涂料喷涂周期，更影响取出铸件的难易程度。
由此可见；铸件的形状和精度、表面要求和内部质量、生产操作的顺利程度等方面，常常是与压铸模的设计质量和制造质量有直接关系的。更重要的是模具设计并制造好以后，可以再修改的程度就不大了，上述的作用与铸件质量的关系也就相对地固定了。这就是模具的设计和制造一定要建立在与压铸工艺要求相适应的基础上的缘故。
出模斜度和圆角
1 成型表面出模 斜度和圆角，在满足客户要求的前提下尽可能作大。同一要素圆角均匀一致。圆角与直线平滑相切，不允许有棱线。
2 浇道系统出模斜度和圆角。浇道系统包括主浇道、分支浇道、馈送浇道、浇口、溢流口、溢流槽、排气道等。未注出模斜度10 °。底角圆角，由主浇道至浇口R8—R2 渐减，大尺寸主浇道R10 。特别注意：浇口、溢流口、排气道底角圆角应≥R2。 溢流槽截面形状优先选用斜梯形： 靠近型腔一侧45°，其余三面10°。溢流口尽量做在定模，与溢流槽搭接约3—5mm。
3 分流锥配合锥面配做严密，锥面斜度≥5°，根部转接处与浇口套配合圆角≥R15。分流锥 浇道出模斜度≥30 °，分流锥浇道端部圆弧R20—30 ，分流锥浇道根部圆弧为分流锥根部转接处与浇口套配合圆角加分流锥浇道深度，分流锥 浇道底角≥主浇道圆角，分流锥浇道底面圆弧为分流锥半径减分流锥 浇道深度。
4 台阶分型动、定模插接处斜度和圆角。受铸件尺寸限制，按铸件要求做出斜度和圆角。不受铸件尺寸限制，斜度≥3°，圆角≥R3 。 压铸模要求完成一个周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，压铸产品与模具一起送修。
五、抽芯机构
滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。
滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm，方便生产时清理铝渣。
滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45°
滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.08--0.12MM。
合模后滑块与锁紧块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力.
压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。***对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。 压铸模要求按规定及时对滑动部位进行润滑。乐清压铸模按需定制
压铸模要根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。金山区原装压铸模
③横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。⑤横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
（3）内浇口：①金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 金山区原装压铸模
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