主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度,以便流道赘物的脱模。冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔,则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm,深度为6mm。为了便于脱模,其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽,以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说,则以圆形截面的流道阻力**小。但因圆柱形流道的比表面小,对分流道赘物的冷却不利,而且这种分流道必须开设在两半模上,既费工又不易对准。因此,经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道,且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种,制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说,分流道截面宽度均不超过8m,特大的可达10-12m,特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积。冷却水嘴需加工沉孔,沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格,孔口倒角,倒角应一致。**无缝模具求购
因为后模要旋转180度,要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度,否则无法接运水。11.***次注塑的产品要放在非操作侧,因为***次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑,正好转到操作侧,方便取产品。12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧,不可在天地侧,因为他们产品要全自动。13.分型面的注意事项:后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可,不可取合并后的产品分型面。14.前后法兰的公差为负,两法兰间距公差为正负,顶棍与顶棍孔的间隙单边为,否则当后模旋转180度后,因高低不一致而产生批锋。框深公差为负。15.如果在模胚厂已经将模胚加工完,本厂要加工唧嘴和顶棍孔时,要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数,否则偏差太多,容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚,四个导柱导套和框对称,后模旋转180度后能与前模匹配。16.如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离)。**无缝模具求购根据塑件提供的信息,即可判断模具的损坏状态以及维修措施。
S-型腔侧壁厚度,mm;L-模板长度,mm;B-模板宽度,mm(1)型腔侧壁厚度S的计算按强度条件计算S≧==式中p-型腔内比较大熔体压力,取p=30MPa;h-型腔深度,h=15mm;W-抗弯截面系数,由h/l决定,查P123页表3-18得W=;α-型腔的边长比,α=b/l=105/105=1;=300MPa;(-模具强度计算许用应力,一般中碳钢=160MPa,预硬化塑料模具钢=300MPa.)(2)型腔底板厚度T的计算强度条件计算T≧==式中α’-由型腔长度与型腔宽度之比l/b所决定的系数,查课本P123页表3-19得α’=;p-型腔内比较大熔体压力,可取注射成型压力的25%~50%,p取30MPa;b-型腔宽度,b=15mm;[σ]-模具强度计算许用应力,一般中碳钢=160MPa,预硬化塑料模具钢=300MPa.根据以上刚度、强度的计算和其他模具零件布局避免干涉(冷却水布局,螺丝布局等),取标准值,得出型腔的壁厚要求为:型腔侧壁厚度S=33mm;型腔底板厚度T=8mm。3.动模固定板的尺寸计算:查《塑料模具设计与制造》表3-21固定板的侧壁厚、底板厚度取均30mm。所以固定板的长度L=230mm固定板的宽度B=230mm根据塑件的外观要求及型腔分布情况,选用如图3-5所示的点胶口。从塑件的底侧中部进料,去除凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹,不影响塑件的外观。
排气模具内的气体不仅包括型腔里空气,还包括流道里的空气和塑料熔体产生的分解气体。在注塑时,这些气体都应顺利的排出。排气不足的危害性:(1)在胶件表面形成烘印、气花、接缝,使表面轮廓不清;(2)充填困难,或局部飞边;(3)严重时在表面产生焦痕;(4)降低充模速度,延长成型周期。排气方法我们常用的排气方法有以下几种:(1)开排气槽排气槽一般开设在前模分型面熔体流动的末端,如图9-30所示,宽度b=(5~8)mm长度L为~。排气槽的深度h因树脂不同而异,主要是考虑树脂的粘度及其是否容易分解。作为原则而言,粘度低的树脂,排气槽的深度要浅。容易分解的树脂,排气槽的面积要大,各种树脂的排气槽深度可参考表9-3。表9-3各种树脂的排气槽深度(2)利用分型面排气对于具有一定粗糙度的分型面,可从分型面将气体排出。见图9--31(3)利用顶杆排气胶件中间位置的困气,可加设顶针,利用顶针和型芯之间的配合间隙,或有意增加顶针之间的间隙来排气,见图9-32。(4)利用镶拼间隙排气对于组合式的型腔、型芯,可利用它们的镶拼间隙来排气,见图9-33、图9-34。(5)增加走胶米仔对于喇叭骨之类的封闭骨位,为了改善困气对流动的影响,可增加走胶米仔,米仔高出骨位h值mm左右。在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。
对冷却系统设计直接有关;b.模具的大小和冷却面积;c.塑件熔接痕位置;d.水孔边离型腔的距离一般保持在10~25mm,距离太近则冷却不易均匀,太远则效率降低。水孔以直径一般在8mm上,根据模具大小决定;e.水孔管路应畅通无阻;f.水管接头的位置应放在尽可能不影响操作的一侧;g.冷却水孔管路比较好不开在型腔塑料溶接的地方,以免影响塑件强度。根据参考文献[3]经验公式计算所需冷却水量:(2-3)式中;W——通过模具的冷却流量(g);W1——单位时间内进入模具的塑料重量(g);a——每克塑料的热容量(J/g);T3——出水温度();T4——入水温度();K——热传导系数;由式(2-3)计算得:W=380g再由下式可求出冷却水道的直径d:(2-4)式中:ρ——冷却液密度(g/m2);L——冷却水道的长度(cm);由式(2-4)计算得:水道直径d为,根据文献[3]取水道直径d为8mm。本水道需要注意管中的铜片隔离,这样冷却效果更好。上下水道一致如图2-9图2-9凹模的水道流向图根据制品的投影面积,模架选择BxL=230x230。由于制品的高度是22mm,据参考文献[3]可知开模的长度要大于制品高度的5-10mm,根据型腔和型芯的高度以及冷却系统的布置。一般小型产品平面不平度小于0.3mm,有装配要求的需保证装配要求。**无缝模具求购
外部的螺纹我们都通常用滑块做,这种方式做出来的螺纹通常称为断螺纹。**无缝模具求购
互联网大潮的冲击下,五金行业也投身进入“互联网+”的探索中。不少贸易企业尝试利用移动互联网技术拓展销售渠道,建立线上、线下的立体化销售网络,并收到了切实效益。目前kpu模具产品已逐步形成系列化、标准化、品牌化,不仅品种规格齐全,产品质量稳定,而且引进的部分名优产品在国际市场上也有一定的竞争力。创新对于企业来说也是如此,是有限责任公司企业降低成本、增加效益、加强管理、提高员工收入,在激烈的市场竞争中脱颖而出的有力法宝。特别是在大众创业、人潮汹涌的现在,创新才是品牌提升重点竞争力的关键。菲洋模具专注鞋面工艺设计与制造,国内比较全的鞋面工艺模具,产品有,kpu铝模、无缝模、5D定型模、热压上下模、滴塑模、高週波模、仿kpu注塑模、NC雕刻刀模和立体胶印网板等。已形成系列化、标准化,品种规格齐全,产品质量稳定,部分产品在国际市场上具有一定的竞争力。**无缝模具求购