步骤1)中所述粉体分散染料、分散剂、聚丁烯粉末和甘油的质量比为100:4-6:8-10:。此步骤加入聚丁烯具有热稳定性能，防止焙烘发色过程的热迁移问题，提高色牢度；同时聚丁烯与涤纶高分子有较高的融合性能。所述分散剂nno为亚甲基双萘磺酸钠，购自无锡惠山德美化工有限公司；所述聚丁烯粉末，分子量800-1200之间，购自安徽皖维高新材料股份有限公司；所述甘油购自阿拉丁试剂(上海)有限公司。步骤1)中所述粉体分散染料为干燥的红4rl滤饼。步骤1)中所述球磨在800-1200r/min条件下进行，步骤1)三次球磨速度相同。本发明中球磨加入分散剂作用为提升分散染料的溶解分散性，在球磨过程中，同时起到类溶剂作用，避免后加聚丁烯粉对分散染料的包裹，避免生成大颗粒的分散染料；而且，本发明体系中分散剂用量*为传统粉体分散染料用量的1/10。聚丁烯粉有成模性，包覆分散染料的微纳颗粒，更为重要的是在焙烘过程中，与涤纶大分子融合，结为一体，又呈现了粘合剂的作用；甘油具有保湿作用，可上染染料在焙烘发色过程的吸湿，助力染料对涤纶大分子的渗透和颜色鲜艳度。进一步的，步骤1)具体为：将粉体分散染料800-1200r/min条件下球磨20min，加入分散剂继续球磨10min。交联聚合物的多孔性同时决定了它的渗透性，它保证了无水印染纺织品的透气性和透水性。江苏直销无水印染值得信赖企业
本实用新型涉及纺织品印染技术领域，尤其涉及一种多层多次连续轧染机。背景技术：传统的纺织品热溶染色过程中，需将布料轧涂染液，然后把带有染液的布料加热烘干之后升华固色，传统的轧涂方法有很多，比如说均匀轧车、重载轧车，都能够很好地把浸有染液的布料均匀地压轧，但是无论哪种压轧方式都存在压轧后布料的带液量偏高的问题，布料的带液量偏高则在后续的烘干过程中就需要更多的热能来把布料所携带的水分烘干，造成设备投资大、设备占地面积大、能耗高、运行成本高等问题，并且，带液量高会引起染料在加热的过程中泳移，影响产品质量。并且传统的压轧方式多为一次压轧，一次加热，容易造成轧液不均，也有一些为连续地浸轧、烘干、再次浸轧、再次烘干的工艺，但是造成设备占地面积大，能耗偏高、张力难以控制等问题。因此，为解决上述所存在的技术问题，寻找一种多层多次连续轧染机成为本领域技术人员所研究的重要课题。进一步地，透水包覆层41为透水的纤维织物或橡塑弹性体。透水微孔38的外面包覆有透水的布料或橡塑弹性体，以免轧辊的外表面在连续运转过程中损伤。以上对本实用新型所提供的一种多层多次连续轧染机进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员。辽宁高温无水印染优点它是聚电解质（高分子电解质），即所有单体都是极性化合物。
”运达印染负责人张安达说。而无水印染整个染色过程不需要高温高压，不需要一滴水，实现了无污染、零排放的清洁化印染。记者在生产现场看到，工人将白布放在染色定型机上，将染色助剂注入机器内，启动机器，便可将原先的白布染成各种颜色。根据国家服装质量监督检验中心检测，运达印染研发的高分子染色助剂耐水色牢度、水洗尺寸变化率等指标全部符合标准。张安达算了一笔账，与传统工艺相比，无水印染每吨织布节约用水70吨，加上蒸汽、电费和人工费用，节约成本超过2000元。下一步，运达印染将申请专利，研发设备。至此，运达印染一举淘汰28口染缸，从一家印染企业转型为推广无水印染的环保企业。中国印染行业协会会长陈志华说，中国是纺织大国，又是水资源紧缺国家，印染行业集聚的江苏、浙江两省，几乎占了全国产量的一半以上。数据显示，*湖塘地区就拥有印染企业40余家，每天至少产生1万吨印染污水。无水印染技术节水无污染，推广应用后，将对整个纺织的产业结构和资源节约利用带来重大价值。
广东印染企业松兴泰织造与常州运达印染有限公司达成合作协议，将引进运达印染刚刚研发成功的无水印染技术，一劳永逸解决印染污水排放问题。常州运达印染有限公司位于湖塘镇马杭地区，从事织布、牛仔布后整理、白坯布染色等。企业拥有28台染缸，年产2000吨织布，产生200万吨印染废水。为贯彻省“两减六治三提升”专项行动，今年我区开展印染企业专项整治，以强势关停、鼓励退出方式，推动印染业转型升级。“在‘263’专项行动前，企业已意识到遭遇环保瓶颈，环保要求越来越高，倒逼企业另寻出路。”湖塘镇环保科科长陈一奇说。从去年开始，常州运达印染有限公司与中国航空航天研究所**合作，研发高分子染色助剂。刚开始，这种助剂只能吸附在白布表面，无法完成渗透。运达印染结合化学制剂研发团队，历经上万次试验，成功实现了无水印染技术的突破。“传统印染工艺，必须经过高温高压，产生大量印染污水和废气，对环境造成很大压力。”运达印染负责人张安达说。而无水印染整个染色过程不需要高温高压，不需要一滴水，实现了无污染、零排放的清洁化印染。记者在生产现场看到，工人将白布放在染色定型机上，将染色助剂注入机器内，启动机器，便可将原先的白布染成各种颜色。无水印染改善了我们的生活。
近日，中国工程院院士俞建勇来到位于青岛即墨区的即发集团，调研其纺织用聚酯材料超临界CO2无水染色产业化生产示范线项目时表示，该企业世界首条且较大的智能化无水染色示范线的建设运行，标志着我国无水染色工艺技术日渐成熟，并在产业化上实现了重大突破。目前，我国纺织废水年排放量为25亿吨（约230个西湖水量），其中印染废水排放量为20亿吨，由于传统印染对水资源的依赖和废水排放造成的环境问题，制约了整个行业的可持续发展。因此，亟须研发一种少水或无水染色技术，从源头上解决印染行业发展的瓶颈问题。早在2014年，即发集团通过产学研合作开始了超临界CO2无水染色技术的产业化研究与应用，不断改进完善无水染色技术，解决了设备、工艺、检测等多项影响产业化生产的关键技术问题，攻克了专业部件的瓶颈。利用超临界流体的半液气状态既可以溶解染料，又可以轻易地渗透至纺织品内部，完成染料溶解—吸附—上染的工艺过程，消除了传统水染色工艺的主要缺点，将染色周期从数小时缩短到数十分钟，同时实现零排放，环保而且高效。可因交联度的不同使处理后的纺织品产生不同程度的耐磨擦性能。贵州耐用性高无水印染工艺
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本发明采取的技术方案如下：本发明一种高效绿色环保印染方法，包括以下步骤：(1)漂洗：将待印染的布料放入盛满30～40℃温度清水的容器内，向容器内加入质量比为1：20的生物酶与清水浸没布料，使用搅拌棒搅拌，生物酶在较为温和的条件下，能够发生高效反应，利用生物酶去除待染布料上的杂质，以较快的速度完成杂质的降解；(2)清洗：将步骤(1)中漂洗后的布料捞出后放入清水池中，并向清水池内加入质量比为1：(15～30)的食盐颗粒成盐水，将盐水加温至35～45℃，并将漂洗后的布料在盐水池中浸泡3～5小时；(3)烘干：将步骤(2)中清洗浸泡后的布料捞出后平铺于加热平台上，将加热平台温度控制在45～55℃，烘干至所述布料表面水分蒸发，使用压平件覆盖于所述布料上，将加热平台温度升高至55～60℃，加热覆盖2～5分钟后获得烘干布料；(4)印染：将步骤(3)中所述烘干面料平铺于加热平台上，将加热平台温度控制在70～100℃，在所述烘干布料上放置不同花纹的模板，在喷染装置内加入染料均匀喷洒在放置模板的烘干布料上获得印染布料；(5)二次清洗：将步骤(4)中所述印染布料再次放入步骤(2)中的盐水内清洗揉搓，清洗后将所述印染布料捞出并悬挂至盐水的水面以上，并将盐水加热至沸腾。江苏直销无水印染值得信赖企业
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