宁海模具加工厂

塑料模具的切削加工成型法：①、普通切削加工与钳工的“实配法”。这是20世纪50-60年代以来使用的较传统的制模方法。其特点是精度低、再现性差、要求钳工技术水平高；冷、热加工必须配合的惟妙惟肖才能制出一套好塑料模具。因此，传统制模方法具有质量差、生产效率低、操作者劳动强度大、零件标准化程度低的特征。②、成形切削加工，是依靠成形刀具和成形砂轮完成简单的回转体曲面加工。这样，部分零件的精度和质量有了再现性，一定程度地提高了制模生产率，减轻了钳工的修模压力。但成形刀具和成形砂轮的制造和修模也增加了制模成本。注塑模具浇口位置的选择原则：尽量缩短流动距离。宁海模具加工厂

动模安装：①在车间工作台上竖放好动模固定板；在动模固定板的基础上将动模垫板贴紧其上，注意先装上紧固螺钉，使1步与2步的零件成为整体；②将推板垫板叠于动模垫板上，并用长紧固螺钉，从动模固定板上锁紧推板垫板，并使其成为整体；③在离3步的整体不远的工作台上，首先平放型腔固定板，然后将型腔配合安装进动模固定板中并用锲块定位好型腔，此步注意匹配左右型腔的基准，特别需要使用旋转轴来定位左右型腔的精度，对准方法可以使用苏丹红来辅助匹配；④另装配顶针，首先将顶针依次装入推板固定板上，然后使用螺钉将推板后垫板与推板固定板锁紧，并整体装配于型腔固定板上；⑤接着将5步这一整体部件竖放并平行定模固定板，再将导柱从型腔固定板后面装入，然后用紧固螺钉从型腔表面用螺钉将型腔固定板与前一整体的型腔固定板锁在一起，致此完成动模的安装。深圳模具厂要加强对模具的冷却，保证塑料件的尺寸稳定性。

浇口是注塑模具浇注系统中比较关键的一段料流通道，除了主流道型浇口外，大多数浇口都是浇注系统中截面积较小的部位，其数值一般只有分流道截面积的3％～9％。对于塑料熔体来说，由于其粘度与切变速率无关，大的浇口截面积可以降低流动阻力，提高熔体流速，这对于充模和成型质量都比较有利。采用减小注塑模具浇口截面积，却经常有可能使熔体切变速率增大，由于剪切热作用，将会导致熔体的表观粘度大幅度下降反而有可能比大截面浇口更有利于充模。至于采用小浇口成型时因增大流动阻力所引起的压力降，可在一定的范围内用提高注射压力的方法来补偿。

薄壁注塑模具有有以下特点：(1)模具的刚度、强度、耐磨性要求。薄壁注射成型要求较高的注射压力，因此，薄壁注塑模具刚度、强度要大，压力承受性要好。薄壁注塑模具往往采用较厚的模板，较多的支撑柱。(2)模具的冷却要均匀。与普通的塑料件相比，薄壁注塑成型的塑料件对残余应力的承受性较小，往往存在翘曲变形等问题，因此，要加强对模具的冷却，保证塑料件的尺寸稳定性。(3)确保浇注系统的平衡。由于成型薄壁塑料件对浇口的要求比较高，要使用大浇口，并且浇口的厚度要大于壁厚。为此，薄壁注塑模具往往采用无流道浇注系统。(4)模具的排气性能要求。由于薄壁注塑的填充时间比普通注塑短，而且注射速度快，所以为了防止困气的引燃，薄壁注塑对模具的排气性能提出了更高的要求。(5)顶出系统的平衡性要求。由于薄壁塑料件的壁厚和筋比普通的塑料件要薄，更容易损坏，所以，顶出过程中对顶出系统有更高的要求，顶出力需达到更好的平衡。口位置的选择应保证迅速和均匀地充填注塑模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，这对大型注塑件更为重要。

注塑模具在使用过程中经常会出现刃口崩刃、变形、表面磨损、表面腐蚀等失效形式，导致注塑模具精度降低和减少使用寿命。为了降低生产成本、缩短注塑模具的制造周期并实现材料的循环利用，对失效的模具进行修复是企业急需解决的技术问题。传统的注塑模具修复方法有钳工镶块嵌人法和镶块粘接法、电镀法、电火花工艺、热喷涂法、堆焊技术、电刷镀技术等等。用钳工镶块嵌人法和镶块粘接法对工人的技术水平要求较高，费工费时，难以普遍适用;用电镀的方法得到的镀层比较薄(一般不超过0.3mm)，而且与基体结合不牢固，对形状损坏部位难以进行针对性的修复;用热喷涂方法得到的喷涂层稀释率大，降低了基体和材料的性能;采用堆焊方法，热量注人大，能量不集中，注塑模具热影响区域大，注塑模具材料容易产生晶体畸变甚至开裂;采用电刷镀技术修复注塑模具，设备简单、工艺灵活、修复费用低，而且修复后不会引起基体金属金相组织的变化，镀层能够提高工件的表面强度和耐磨性，因此得到了普遍的应用。注塑模具的表面处理按照其工艺特点可以分为表面热处理、电镀及化学镀、气相沉积等。余姚汽车外饰模具

注塑模具材料的基本要点：具有良好的热处理工艺性。宁海模具加工厂

小浇口注塑模具成型技术的优点：1、由于小浇口容积小、冻结快，所以生产某些制品时，可以在小浇口冻结后无须待制品内部全部固化，只要外部固化层具有足够的强度和刚度便可以将制品脱模，从而缩短成型周期，提高生产效率。2、在多模腔的非平衡浇注系统中如果采用小浇口，则浇口对塑料熔体的流动阻力将会比分流道多熔体的流动阻力大得多，因此便有可能在熔体充满流道并建立起足够的压力之后，各模腔才能在近似相同的时间进料充模。所以，小浇口在多模腔中可以平衡各模腔的进料速度，有利于浇注系统平衡。3、如果使用较大的浇口成型制品，在制品表面质量要求较高的情况下，往往需要适当的工具或机床对制品进行后加工才能去除浇口痕迹，特别是浇口过大时，浇口凝料还必须锯、切等方法去除。然而，采用小浇口时便可避免这种麻烦。例如，小浇口凝料可以用手工快速切除，或在脱模时利用特殊的模具结构自动切除。另外，小浇口切除后的痕迹较小，一般不需要或只需要稍许修整磨光工作即可。因此，采用小浇口不只有利于浇注系统凝料与制品脱离，而且有利于制品修整。宁海模具加工厂