DCS集散控制系统，又叫计算机分布式控制系统,它是20世纪70年代中期迅速发展起来的,它把控制技术、计算机技术、图像显示技术以及通信技术结合起来,也称作4C技术，实现了对生产过程的监视、控制和管理。它既打破了常规控制仪表功能的局限性,又较好的解决了早期计算机系统对于信息、管理和控制作用过于集中带来的危险性。FCS现场总线控制系统的关键是总线协议,基础是数字智能现场设备,本质是信息处理现场化。大型PLC构成的过程控制系统的基本特点：(1)从上到下的结构,PLC既可以作为单独的DCS,也可以作为DCS的子系统。(2)PID放在控制站中,可实现连续PID控制等各种功能。(3)可用一台PC为主站,多台同类型PLC为从站;也可用一台PLC为主站,多台同类型PLC为从站,构成PLC网络。(4)主要用于工控中的顺序控制,新型PLC也兼有闭环控制功能。计算机控制系发展过程是非常相似的。珠海工业控制产品方案
计算机及网络技术与控制系统的发展有着紧密的联系。刚开始在50年代中后期，计算机就已经被应用到控制系统中。60年代初，出现了由计算机完全替代模拟控制的控制系统，被称为直接数字控制（DirectDigitalControl,DDC）。70年代中期，随着微处理器的出现，计算机控制系统进入一个新的快速发展的时期，1975年世界上一套以微处理为基础的分散式计算机控制系统问世，它以多台微处理器共同分散控制，并通过数据通信网络实现集中管理，被称为集散控制系统（DistributedControlSystem,DCS）。云南轻便型工业控制OEM厂家SCADA的历史是植根于分布应用程序。
IPC的CPU卡有多种，根据尺寸可分为长卡和半长卡，多采用的是桌面式系统处理器，如早期的有386\486\586\PIII，现主流为P4、酷睿双核等处理器，主板用户可视自己的需要任意选配。其主要特点是:工作温度0-60℃;带有硬件"看门狗"计时器;也有部份要求低功耗的CPU卡采用的是嵌入式系列的CPU。IPC的其他配件基本上都与PC机兼容，主要有CPU、内存、显卡、硬盘、软驱、键盘、鼠标、光驱、显示器等。IPC已被普遍应用于工业及人们生活的方方面面。
据SHINE、SHODAN等互联网+工业控制系统搜索引擎获得的数据显示，数以亿计的工业控制系统已经与互联网+连接，包括SCADA、PLC、RTU及与其相连的计算机、服务器、网关等。“互联网++”并非只限于工业控制系统的一个前缀，简单地与互联网+相连并不能形成真正的“互联网++工业控制系统”，只有实现“1+1>2”的创新融合，才能让互联网+和工业控制系统成为密不可分、互相促进的有机整体，从而迸发出新的生产力，然而这条创新融合之路还面临诸多挑战。在多回路的巡回采样及控制中具有传统模拟仪表无法比拟的性能价格比。
工业控制系统(ICS)的范围可以从几大互联模块装在面板上的控制器和互动与成千上万的磁场分布控制系统连接。所有系统接收数据从远程传感器测量过程变量(pv),比较这些想要的设置点(SPs)和派生命令函数用于控制一个过程虽然终控制元素(fc),等控制阀。系统通常由监控和数据采集(实现SCADA)系统,或分布式控制系统(DCS),可编程序逻辑控制器(PLC),尽管SCADA和PLC系统是可伸缩的小系统很少有控制回路。系统在化学加工等行业普遍使用,纸浆和纸张生产、发电、石油和天然气加工和电信。包含几种类型的控制系统和相关的仪表用于工业过程控制。进入80年代以后，人们利用微处理器和一些外面电路构成了数字式仪表以取代模拟仪表。北京高性能工业控制高速ETC
些发达的工业国家和跨国工业公司都纷纷推出自己的现场总线标准和相关产品，形成了群雄逐鹿之势。珠海工业控制产品方案
“互联网++”下工业控制系统跨领域、跨行业应用的特征将更为凸出，顺应 “互联网++”打破系统隔离、信息孤岛、行业壁垒的趋势，实现模式上的创新、观念上的变革，加强产业链协同创新和生产信息互通共享，完成从产品设计到生产制造再到市场营销全流程一体化，构建起一个覆盖整个产业链条上各主体的完整的生态圈是推进“互联网++工业控制系统”快速发展的关键。工业设备之间的无缝对接和远程设备管控，满足分布式工业控制系统的互联互通需求；能否利用云计算技术打造云制造平台，实现资源盘活、按需获取、降低成本、协同制造甚至是全球共享等等，还有很多现在无法想象或尚未成熟的各种融合技术都需要脚踏实地地设计与实施，才能实现“互联网++工业控制系统”的完美对接。珠海工业控制产品方案
