DCS控制系统的基本特点：(1)从上到下的树状系统,其中通信是关键。(2)PID在中断站中,中断站联结计算机与现场仪器仪表与控制装。(3)是树状拓扑和并行连续的链路结构,有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。(4)信号系统包括开关量信号和模拟信号。(5)DCS是控制(工程师站)、操作(操作员站)、现场仪表(现场测控站)的三级结构。FCS控制系统的基本特点：(1)FCS是3C技术的融合。它适用于本质安全、危险区域、易变过程、难于对付的非常环境。(2)现场设备高度智能化,提供全数字信号;一条总线连接所有的设备。(3)从控制室到现场设备的双向数字通信总线,是互联的、双向的、串行多节点、开放的数字通信系统取代单向的、单点、并行、封闭的模拟系统。(4)控制功能彻底分散。工业控制系统网络化浪潮又将诸如嵌入式技术、多标准工业控制网络互联、无线技术等多种技术融合进来。工业级工业控制解决方案
工业PC化:由于巩组成此S成为一大趋势，PC作为DCS的操作站或节点机已经很普遍.PC-PLC、PC-S，19、Pc-Nc等就是Pc-Dcs先驱。专业化:DCS为更适合各相应领域的应用，就要进一步了解这个专业的工艺和应用要求，以逐步形成如核电站此S，变电钻DGS、玻璃DCS及水泥DCS等。PC化:由于大规模集成电路制造技术的高度发展，PC硬件结构做得更小，CPU的运行速度越来越高，存储容量很大。PC机大批量生产，成本很大降低，可靠性不断提高。PC机的开放性，Windows的应用，更多的技术人员的应用和软件开发，使PC机的软件极为丰富。PC机功能已经很强，CAD/CAM的软件已大量由小型机，工作站向PC机移植，三维图形显示工艺数据已经在PC机上建立。因此，PC机已成为开发CNC系统的重要资源与途径。陕西多显工业控制计算机工业控制系统是对图像、语音信号等大数据量、高速率传输的要求。
工业控制系统(ICS)是一个通用术语,包含几种类型的控制系统和相关的仪表用在工业过程控制。这样的系统的范围可以从几大互联模块装在面板上的控制器和互动与成千上万的磁场分布控制系统连接。所有系统接收数据从远程传感器测量过程变量(pv),比较这些想要的设置点(SPs)和派生命令函数用于控制一个过程虽然较终控制元素(fc),等控制阀。更大的系统通常由监控和数据采集(实现SCADA)系统,或分布式控制系统(DCS),可编程序逻辑控制器(PLC),尽管SCADA和PLC系统是可伸缩的小系统很少有控制回路。这样的系统在化学加工等行业普遍使用,纸浆和纸张生产、发电、石油和天然气加工和电信。
随着信息技术的引入，工业控制系统从传统的和封闭变得愈发智能、透明、开放和互联。然而，如果没有大量统一的技术标准、服务标准、管理标准和安全标准，很难实现系统兼容、数据共享、信息安全以及互联互通。德国提出标准先行，将标准作为其“工业4.0”优先实施的领域之一，认为标准是信息技术与工业技术融合发展的内在要求，组建了跨行业、跨领域的标准化工作组，制定了《“工业4.0”标准化路线图》，在标准方面做出一系列前瞻性布局，重点开展跨界术语、参考模型等急需标准的制定工作。因此，工业控制系统集成、互联互通和融合升级过程中标准不统一的问题亟待解决，以便抢占全球竞争的标准制高点。些发达的工业国家和跨国工业公司都纷纷推出自己的现场总线标准和相关产品，形成了群雄逐鹿之势。
FCS的信号传输实现了全数字化,其通信可以从底层的传感器和执行器直到高层,为企业的MES和ERP提供强有力的支持,更重要的是它还可以对现场装置进行远程诊断、维护和组态;DCS的通信功能受到很大限制,虽然它也可以连接到Internet,但它连不到底层,它提供的信息量也是有限的,它不能对现场设备进行远程操作。FCS的结构为全分散式,它废弃了DCS中的I/O单元和控制站,把控制功能下放到现场设备,实现了彻底的分散,系统扩展也变得十分容易;DCS的分散只是到控制器一级,它强调控制器的功能,数据公路更是其关键。大多数RTU系统总是有一些有限的能力处理本地控制主站时不可用。陕西自动化工业控制高速ETC
计算机及网络技术与控制系统的发展有着紧密的联系。工业级工业控制解决方案
DCS是一种“分散式控制系统”,而PLC只是一种控制“装置”,两者是“系统”与“装 置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。网络方面,网络是控制系统的中间系统。DCS系统如HOLLiAS MACS系统的网络,由上至下分为系统网络和控制网络两个层次,系统网络实现现场控制站与系统操作员站的互连,控制网络实现现场控制站与智能I/O单元的通讯,信息传输实时可靠。而PLC因为基本上都为个体工作,其在与别的PLC或上位机进行通讯时,所采用的网络形式基本都是单网结构。在网络安全上,PLC没有很好的保护措施。工业级工业控制解决方案
