2、铸造圆角（包括转角）：铸件图上往往注明有未注圆角R2等要求，我们在开制模具时切忌不要忽视这些未注明圆角的作用，决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅，使腔内气体顺序排出，并且可减少应力集中，延长模具使用寿命。（铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺点）。
3、脱模斜度：在脱模方向严禁有人为造成的侧凹（往往是试模时铸件粘在模内，用不正确的方法处理时，例钻、硬凿等使局部凹入）。 压铸模要求严格执行压铸工操作规程，严格控制头一模次的循环时间。拱墅区压铸模来电咨询
抽芯机构
1 合模后，活动型芯、型块在模块内周边紧密配合。为此，活动型芯、型块与模块的配合在开模方向或抽芯方向应有一定斜度。开模时，活动型芯、型块应高于模块 。
2 活动型芯与滑块优先选用整体结构。组合型芯、型块与滑块连接优先选用插接定位后**度螺栓紧定的结构。
3 滑块插芯后楔紧，优先选用可调整楔紧块设计，楔紧块经淬硬处理。楔紧块与滑块楔紧面接触面积应＞3／4，合模后予紧过盈约0.10—0.20。
4 滑块插芯后轴向定位台肩优先选用定模定位，即上定位。如果必须使用动模定位，即下定位时，需要作出排渣通道。
5 使用斜肖抽芯时，斜肖应尽量放在楔紧块后面。
6 滑块导轨高出分型面时，导轨高出部分外侧作出≥3°的斜度，肩角圆角≥R5。
导向 滑块高出轨时， 滑块高出部分外侧作出≥3°的斜度，肩角圆角≥R5。
7 滑块楔紧面内外转接处，必须有足够大圆角，特别是内圆角。 三门压铸模压铸模的设计是对生产过程中可能出现的各种因素的预计的综合反映。
(3)、 使用水基涂料，必须制订严格详细地喷涂工艺涂料品牌，涂料与水地比例，模具每一个部位地喷涂量(或喷涂时间)和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面地距离,喷涂方向与成型表面地角度等；(4)、根据压铸模实际确定正确地模具冷却方案正确地模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大地影响.方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度点冷却系统地冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡；
③横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。④横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。⑤横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。
（3）内浇口：①金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处想薄壁处填充等。 压铸模需要注意表面粗糙度。
压铸模具组装的技术要求：
1、模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动可靠，无串动。
6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。
7、浇道粗糙度光滑，无缝。
8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通，进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。 压铸模是压铸生产三大要素之一。海盐销售压铸模
压铸模的侧向抽芯机构是凸台，孔穴（侧面），锲紧块，限位弹簧，螺杆。拱墅区压铸模来电咨询
推出机构及装配
1 推杆应有足够多的数量和选择正确的位置，推杆直径应足够大，必要时应进行稳定性校核。
2 推杆工作直径公差e6 ，表面粗糙度0.4 ，没有特殊要求， 推杆工作端面与轴线垂直。端面表面 糙度0.4。
3 推杆孔应进行研磨加工，表面粗糙度0.4 。
4 推杆与推杆孔配合间隙，直径Φ6—Φ10，间隙为0.04—0.05。
5 模具总装配后，推杆应当能够灵活转动，但轴向间隙应＜0.10。
6 推板导向优先选用“浮动导柱”（用**度螺栓把导柱紧定在动模板上，但不与动模板定位配合）。推板定位块放置在复位杆附近或周边垫块上。
表面粗糙度和抛光
1 成型表面0.4—0.2 ，抛光方向与出模方向平行。对出模有影响的 成型表面，抛光后必须光滑平直，不允许有防碍出模的凹凸，必要时作平直度检验。
2 浇道系统、排气道表面0.4，抛光方向与金属液流动方向平行。
3 模块分型面0.4 ，模板分型面0.8。分型面上不允许留有工艺孔。 拱墅区压铸模来电咨询
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