支承零件
定模，动模座板，垫块（装配，定位，安装作用）。
安装
（1）模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。
（2）经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。
（3）定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。
（4）安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。 压铸模要求清模及时清理积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢。吴兴区压铸模高性价比的选择
抽芯机构
1 合模后，活动型芯、型块在模块内周边紧密配合。为此，活动型芯、型块与模块的配合在开模方向或抽芯方向应有一定斜度。开模时，活动型芯、型块应高于模块 。
2 活动型芯与滑块优先选用整体结构。组合型芯、型块与滑块连接优先选用插接定位后高强度螺栓紧定的结构。
3 滑块插芯后楔紧，优先选用可调整楔紧块设计，楔紧块经淬硬处理。楔紧块与滑块楔紧面接触面积应＞3／4，合模后予紧过盈约0.10—0.20。
4 滑块插芯后轴向定位台肩优先选用定模定位，即上定位。如果必须使用动模定位，即下定位时，需要作出排渣通道。
5 使用斜肖抽芯时，斜肖应尽量放在楔紧块后面。
6 滑块导轨高出分型面时，导轨高出部分外侧作出≥3°的斜度，肩角圆角≥R5。
导向 滑块高出轨时， 滑块高出部分外侧作出≥3°的斜度，肩角圆角≥R5。
7 滑块楔紧面内外转接处，必须有足够大圆角，特别是内圆角。 莲都区压铸模按需定制压铸模的排溢系统是溢浇槽，排气槽。
3. 规范热处理工艺
通过热处理可改变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能。
正确的热处理工艺，才会得到比较好的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。
4. 压铸生产过程控制
1）温度控制：模具的预热温度和工作温度;合金浇注温度，在保证成型良好前提下，用较低的浇注温度。
2）合理的压铸工艺：比压、充填速度。
3）调整机器的锁模力，使模具受力均匀。注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。
4）对合金熔炼严格控制，减少金属液中气体。
3）开模：
在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产生机械应力。
4）生产过程：
在每一个压铸件的生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生了周期性的温度变化，引起周期性的热膨胀和收缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模顶出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力反复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲劳极限时，模具表面会产生裂纹。 压铸模具组装的技术要求模具上所有活动部位活动可靠，无串动。
五、抽芯机构
滑块一定要做至少一个吊模孔在上下2个面上，方便拆装。
滑块底部要做掏料槽，同时要将耐磨条做成2块高于底部模架面的8-12mm，方便生产时清理铝渣。
滑块的压条要做耐磨槽，与抽芯方向成45°
滑动机构应导滑灵活，运动平稳，配合间隙0.08--0.12MM。
合模后滑块与锁紧块应压紧，接触面积不小于三分之二，且具有一定预应力.
压铸成形条件调整的内容有：材料熔融温度、压射时模具温度及熔液温度；压铸机的注射压力、锁模力、开模力的确定及根据制件情况所需的压射比、压射速度大小等。***对压铸成型的制品状况要进行修整后才能获得完善的压铸件。 压铸模要求严格执行压铸工操作规程，严格控制头一模次的循环时间。桐乡压铸模
压铸模要使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。吴兴区压铸模高性价比的选择
3）淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。对h13钢在精磨后，可采取加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。
4）电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。 吴兴区压铸模高性价比的选择
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