②选择内浇口位置时,尽可能使金属液流程**短。采用多股内浇口时,要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击,从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺点。③薄壁件的内浇口厚件要适当小些,以保证必要的填充速度,内浇口的设置应便于切除,且不使铸件本体有缺损(吃肉)。
(4)溢流槽: ①:溢流槽要便于从铸件上去除,并尽量不损伤铸件本体。②溢流槽上开设排气槽时,需注意溢流口的位置,避免过早阻塞排气槽,使排气槽不起作用。③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口,以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔,造成铸件缺点。 压铸模的推出机构是推杆(顶针),复位杆,推杆固定板,推板,推板导柱,推板导套。永康压铸模
在某种程度上来说,压铸模与压铸工艺、生产操作存在着极为密切而又互为制约、互相影响的特殊关系。其中,压铸模的设计,实质上则是对生产过程中可能出现的各种因素的预计的综合反映。所以,在设计的过程中,必须通过分析铸件结构、熟悉操作过程、了解工艺参数能够施行的可能程度、掌握在不同情况下的填充条件以及考虑到对经济效果的影响等等步骤,才能设计出合理的、切合实用并能满足生产要求的压铸模。
压铸模结构组成
定模:固定在压铸机定模安装板上,有直浇道与喷嘴或压室联接; 静安区原装压铸模压铸模锻工艺的优势特点是除了能生产传统的铸造材料外,还能用变形合金、锻压合金生产出结构复杂的零件。
压铸模具组装的技术要求:
1、模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、复位杆与分型面平齐,一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动可靠,无串动。
6、滑块定位可靠,型芯抽出时与铸件保持距离,滑块与块合模后配合部位2/3以上。
7、浇道粗糙度光滑,无缝。
8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通,进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04,无微伤。
(5)、压板和压板螺栓应有足够地强度和精度,避免在使用中松动压板数量应足够多,比较好四面压紧,每面不少于两处;
(6)、大型模具应有模具托架,避免在使用中模具下沉错位或坠落;
(7)、带较大抽芯地模具或需要复位地模具也可能需要动、定模分开安装;
(8)、冷却水管和安装应保证密封;
(9)、 模具安装后地调整调整合模紧度调整压射参数:快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、仲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等.调整后在压室内放入棉丝等软物,做两次模拟压射全过程,检查调整是否适当;
(10)、调整合模到动、定模有适当地距离,停止机器运行,放入模具预热器.
压铸模要根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。
根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形,确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。
(3)使用水基涂料,必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌,涂料与水的比例,模具每一个部位的喷涂量(或喷涂时间)和喷涂顺序,压缩空气压力,喷枪与成型表面的距离,喷涂方向与成型表面的角度等。
(4)根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法,压铸几个模次开始冷却,相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定,配合喷涂达到模具热平衡。 压铸模要使用水基涂料,必须制订严格详细的喷涂工艺。常山原装压铸模
压铸模要确定合理的生产率,规定每一次压射周期的循环时间。永康压铸模
压铸简介
压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔,通常在10~50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01~0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。 永康压铸模
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