②选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程**短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺点。③薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损（吃肉）。
（4）溢流槽： ①:溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。②溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。③不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺点。 压铸模的排溢系统是溢浇槽，排气槽。平湖压铸模来电咨询
压铸简介
压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10~50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01~0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 新昌压铸模哪家好压铸模结构由定模、动模、型腔、型芯组成。
出模斜度和圆角
1 成型表面出模 斜度和圆角，在满足客户要求的前提下尽可能作大。同一要素圆角均匀一致。圆角与直线平滑相切，不允许有棱线。
2 浇道系统出模斜度和圆角。浇道系统包括主浇道、分支浇道、馈送浇道、浇口、溢流口、溢流槽、排气道等。未注出模斜度10 °。底角圆角，由主浇道至浇口R8—R2 渐减，大尺寸主浇道R10 。特别注意：浇口、溢流口、排气道底角圆角应≥R2。 溢流槽截面形状优先选用斜梯形： 靠近型腔一侧45°，其余三面10°。溢流口尽量做在定模，与溢流槽搭接约3—5mm。
3 分流锥配合锥面配做严密，锥面斜度≥5°，根部转接处与浇口套配合圆角≥R15。分流锥 浇道出模斜度≥30 °，分流锥浇道端部圆弧R20—30 ，分流锥浇道根部圆弧为分流锥根部转接处与浇口套配合圆角加分流锥浇道深度，分流锥 浇道底角≥主浇道圆角，分流锥浇道底面圆弧为分流锥半径减分流锥 浇道深度。
4 台阶分型动、定模插接处斜度和圆角。受铸件尺寸限制，按铸件要求做出斜度和圆角。不受铸件尺寸限制，斜度≥3°，圆角≥R3 。
动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出。
压铸模结构根据作用分类
型腔：外表面直浇道(浇口套)；
型芯：内表面内浇口。
导准零件
导柱；导套。
推出机构
推杆（顶针），复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套。
侧向抽芯机构
凸台，孔穴（侧面），锲紧块，限位弹簧，螺杆。
排溢系统
溢浇槽，排气槽。 压铸模是压铸生产三大要素之一。
根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。
（3）使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量（或喷涂时间）和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。
（4）根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。 模具安装位置符合设计要求，尽量使模具涨型力中心与压铸机距离**小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。丽水压铸模按需定制
压铸模要制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。平湖压铸模来电咨询
压铸模具组装的技术要求：
1、模具分型面与模板平面平行度的要求。
2、 导柱、导套与模板垂直度的要求。
3、 分型面上动、定模镶块平面与动定模套板高出0.1-0.05mm。
4、推板、复位杆与分型面平齐，一般推杆凹入0.1mm或根据用户要求。
5、模具上所有活动部位活动可靠，无串动。
6、滑块定位可靠，型芯抽出时与铸件保持距离，滑块与块合模后配合部位2/3以上。
7、浇道粗糙度光滑，无缝。
8、合模时镶块分型面局部间隙<0.05mm。
9、冷却水道畅通，进出口标志。
10、成型表面粗糙度Rs=0.04，无微伤。 平湖压铸模来电咨询
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