SPR自冲铆接技术研究现状及应用前景
近年来在汽车制造工业中“轻量化”已成为发展的趋势，车身变轻对于整车的燃油经济性、车辆控制稳定性、碰撞安全性等方面都有很大的益处。实现轻量化的关键在于“多材料结构”的设计，即在车身不同的位置使用不同的材料[1]。铝合金凭借其低密度、**度、耐蚀性等性能，得到了汽车制造商的青睐，并在车身设计制造中得到了***的应用。铝合金能否快速应用于汽车行业很大程度上取决于铝连接工艺的发展，特别是关于铝钢异种材料的连接工艺。SPR 自冲铆接工艺克服了传统铆接工艺外观差、效率低、工艺复杂等缺点，实现冲、铆一次完成，连接过程不破坏板材的镀层，为汽车车身的连接开辟了新途径[2]。目前，SPR 技术已成为欧美**车型制造中的关键连接技术之一，并且成熟应用于宝马、奥迪、沃尔沃和美洲虎等汽车的铝钢混合车身连接中，其中美洲虎铝制车身连接中SPR铆钉的使用已达3 000 多个。 用冷铆工艺，不仅降低了劳动强度，而且连接可靠，工艺简单。江西压铆进货价
捷豹的全铝车身拥有长达98米车身结构黏合剂，可将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中，铆接胶合技术占比达72%。与传统的车身焊装车间比较大的不同是，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间在生产当中并不会出现火花四溅的情景。2.高度自动化 奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48,384平方米，拥有335台机器人，实现100%自动化率。纵观整条生产线，大量来自ABB公司的机器手臂、英国Henrob公司提供的供钉系统及铆枪，以及德国SCA公司的涂胶系统，只有在检测工位才能看到几位技术人员，FDS空中输送带也省去了大量的人力。在这将近5万平米的车间内，主拼外板工位、侧围外板总成工作、夹具工位以及内主拼工位等等，高度的自动化让这一切都进行的紧紧有条。西藏口碑好的压铆除了特殊情况以外，铆工序进行之前，必须完成产品的表面处理工作。
在以钢材为主的车身结构中，电阻点焊是**重要的连接技术之一。一个完整的车身结构所包含的焊点数量通常可以达到4000～6000个［1］。根据功能及作用大小，车身焊点大致可分为关键焊点、普通焊点和工艺焊点:关键焊点通常处于主要载荷的传递路径上，是影响车辆性能(如碰撞安全、结构耐久等)的主要因素之一［2－4］，焊点质量不良会引起较高的性能损失风险;普通焊点主要起连接作用，对结构性能的影响较小，承受的载荷也较小，强度余量较高;工艺焊点则主要用于保证制造可行，强度要求较低。在车型开发前期的样车试制或小批量生产验证过程中，焊点漏焊或焊点质量不良是人工操作工位上**常见的问题类型之一。特别是发生在关键位置的点焊缺陷，可能对碰撞、耐久性能评价的准确性产生影响，需要尽量按照设计要求进行修复。在焊点修复的方法中，二次点焊是比较好的处理方法，修复后的连接区域性能差别很小［5］，但适用场景有限，只能在具有足够操作空间的情况下进行;当焊点缺陷发现于车身总成甚至成车之后，则可能不再具备点焊操作可行性，只能在以尽量贴近设计状态和设计要求的原则下，以塞焊、抽芯拉铆等连接方式作为补偿措施。
螺栓由头部和螺杆带有外螺纹的圆柱体两部分组成的一类紧固件需与螺母配合用于紧固连接两个带有通孔的零件。这种连接形式称螺栓连接。如把螺母从螺栓上旋下又可以使这两个零件分开故螺栓连接是属于可拆卸连接。螺柱没有头部的*有两端均外带螺纹的一类紧固件。连接时它的一端必须旋入带有内螺纹孔的零件中另一端穿过带有通孔的零件中然后旋上螺母即使这两个零件紧固连接成一件整体。这种连接形式称为螺柱连接也是属于可拆卸连接。主要用于被连接零件之一厚度较大、要求结构紧凑或因拆卸频繁不宜采用螺栓连接的场合。铆钉的作用：连接件紧固件作用，可代替螺丝。
压铆的工艺过程，
工艺过程钻孔--(锪窝)--(去毛刺)--插入铆钉--顶模(顶把)顶住铆钉--旋铆机铆成形(或手工墩紧--墩粗--铆成--罩形)铆接分冷铆和热铆。通俗的讲铆接就是指两个厚度不大的板，通过在其部位上打洞，然后将铆钉放进去，用铆钉枪将铆钉铆死，而将两个板或物体连接在一起的方法。铆接的原理其实非常简单，铆钉类似于膨胀螺钉一样，通过使用铆钉枪或者铆接设备，使铆钉前段膨胀使连接件进行结合。············· 铆钉种类很多，而且不拘形式。中国台湾压铆经验丰富
拉铆螺母目前***地使用在汽车、航空、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。江西压铆进货价
对于汽车拼装车间的链接工艺，业内人士见过的**多的无非是电阻点焊、激光焊等工艺，但是，这些工艺的焊接都属于熔接工艺，或多或少都具有火花的产生。 但是，奇瑞捷豹路虎车间采用铆接工艺，运用自冲铆接技术打造，致使每台车身拥有多达2754个自冲铆接点。与传统点焊相比，自冲铆接的连接方式可使车身强度增加30%。自冲铆接的主要工艺原理理解起来并不难，当铆钉穿透上层板材之后，在铆模的作用下铆钉尾部的中空结构扩张刺入但并不刺穿下层板材，从而形成牢固的铆接点。全新XFL的下车体采用的是立体式框架结构整合底盘，采用这种工艺铆接完成的车身抗扭强度更强，扭转刚性达到22kNm/deg，而上一代XF车身的扭转刚性为16kNm/deg，新款车身刚性相比老款提升28%。江西压铆进货价
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