现代模具生产流程做一个简单的介绍。1、ESI:此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨,主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求,同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力,产品的工艺性能,从而做出更合理的设计。2、报价:包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。3、订单:客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。4、模具生产计划及排工安排:此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。5、模具设计:可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD、CATIA等6、采购材料。7、模具加工:所涉及的工序大致有车、锣(铣)、热处理、磨、电脑锣、电火花、线切割、坐标磨、激光刻字、抛光等。8、模具装配。9、模具试模。10、样板评估报告。11、样板评估报告批核。模具产品设计要注意的事项:脱模斜度应在允许的基础上尽量取大。广口瓶盖模具设计
真空吸塑成型模具的一般设计规则:1、收缩和变形,塑料易收缩(如PE),有些塑件易变形,无论如何预防,塑件在冷却阶段都会发生变形。在这种条件下,就要改变成型模具的外形来适应塑件的几何偏差。例如:尽管塑件壁保持平直,但其基准中心已偏离10mm;可以抬高模具底座,以调整这种变形的收缩量。2、收缩量,在制造吸塑成型模具时一定要考虑到下列的收缩因素。①成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率,则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意:通过这种方法只能得到收缩率,不能得到变形尺寸。②中间介质的不利影响造成的收缩,如陶瓷、硅橡胶等。③模具所用材料的收缩,如铸造铝时的收缩。黄岩PET吹塑模具模具上的易损件应容易更换。
模具具有特定的轮廓或内腔形状,应用具有刃口的轮廓形状可以使坯料按轮廓线形状发生分离(冲裁)。应用内腔形状可使坯料获得相应的立体形状。模具一般包括动模和定模(或凸模和凹模)两个部分,二者可分可合。分开时取出制件,合拢时使坯料注入模具型腔成形。模具是精密工具,形状复杂,承受坯料的胀力,对结构强度、刚度、表面硬度、表面粗糙度和加工精度都有较高要求,模具生产的发展水平是机械制造水平的重要标志之一。模具对我们来说非常的重要。
随着经济发展,高级的产品越来越受欢迎,要做高级的注塑产品,就要用精密的注塑模具来生产。这就意味着注塑模具精密度越高,产品就越高级。注塑模具精密的优势在哪里呢?下面由小编来解答:注塑模具精密生产出来的产品,尺寸误差小,外观面精致;不用费人工去加工浪费时间;注塑模具精密啤产品时既能保证产能,又能减少产品出现异常频率。所以注塑模具精密已慢慢取代普通注塑模具,普通的模具生产时经常出现注塑变形,脱模变形,毛边等情况。就是因为模具的精密度不够,所以才要选用精密的注塑模具。在设计模具时需要:分型面的位置要有利于模具加工、排气、脱模等。
导致注塑模具开裂的因素:1.加工压力过大,速度过快,填充过多,进样和保压时间过长都会导致过大的内应力和开裂。2.防止由于焊接痕迹引起的开裂和塑料降解,从而降低机械强度。3.调整开模的速度和压力,以防止因快速强制拉拔而引起的脱模和开裂。4.注射压力太低或注射速度太快而导致破裂。5.塑化不良,即熔体无法完全均匀地融化并引起开裂。6.湿度过大导致某些塑料与水蒸气发生化学反应,南通塑料制品降低了强度并开裂。7.材料本身不适合加工环境或质量不好,污染会导致开裂。8.注塑模具温度太低,熔体流动性太差而不会导致开裂。在大批量生产中应采用高效率、高精度、高寿命的模具。黄岩广口管胚模具定做
模具的报价:包括模具的价格、模具的寿命、周转流程、机器要求吨数以及模具的交货期。广口瓶盖模具设计
模具的中空成型:是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中,立刻通入压缩空气,迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上,待冷却定型后脱模,即得所需中空制品的一种加工方法。适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。根据型坯成型方法的不同,中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种。挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单,缺点是型坯的壁厚不一致,容易造成塑料制品的壁厚不匀。注射吹塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边,由于注射型坯有底面,因此中空制品的底部不会产生拼和缝,不只美观而且强度高。缺点是所用的成型设备和模具价格贵,故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上,在使用上没有挤出吹塑中空成型方法普遍。广口瓶盖模具设计
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