厦门大型SMC模具加工

SMC模具的结构设计：SMC模具结构总体来说，垂直分型结构设计确保成型压力有效地施加于制品上，从而使制品获得良好表面，并又有足够间隙使空气逸出。溢料间隙的平行段长度均可变化，其尺寸取决于特定制品的大小与形状。小制品溢料间隙为0.08mm，而大制品则溢料间隙应增大，较大约为0.18mm。溢料间隙过小，空气逸出困难；过大则会助长在该方向的流动而导致纤维取向，产生波纹，削弱制品强度。溢料区平行段的长短，根据模具内的要求的不溢性程度而确定。一般来说，平行段越长，不溢性程度越高，有利于SMC进入筋与槽等位置，制品表面质量好。但平行段过长、不溢性程度过高容易裹气，在形状复杂制品中造成表面气孔。SMC材料在汽车部件上的应用：车身及车身部件：车身壳体、硬壳车顶、地板、车门、大灯反光镜等。厦门大型SMC模具加工

SMC模具设计要点——脱模斜度设计：由于SMC制品冷却后产生收缩，会使产品紧紧包住模具型芯和型腔中的凸起部分。为了便于顺利取出产品，防止在脱模时撞伤或擦伤产品，设计SMC制品时，其内外表面沿脱模方向均应具有足够的脱模斜度。在设计时，应注意以下两个方面：①模压成型较大的SMC制品时，要求内表面的脱模斜度大于外表面的脱模斜度；②常用脱模斜度值为1~15度，也可小到05度。SMC模具设计要点——圆角设计：模塑料制品除了使用上述要求采用尖角处之外，其余所有转角处均应尽可以有圆弧过渡。产品尖角处易产生应力集中，在受力或冲击振动时会发生破裂，甚至在脱模过程中由于压制内应力而容易裂开，影响产品强度。一般情况下，采用圆角半径为05mm就能使产品强度较大增加。采用圆角的优点主要有两方面：①避免应力集中，提高了产品强度及美观；②模具在淬火和使用时不致因应力集中而开裂。无锡小型SMC模具哪家好SMC模压成型工艺的缺点：在制作工艺中，要想完全充模存在一定的难度，有一定的技术需求。

SMC模具设计要点——加工精度要求：新模具加工精度主要有三个方面：尺寸公差、形位公差及表面粗糙度。我们通常对模具厂家提的加工精度要求主要是尺寸公差和表面粗糙度。尺寸公差又大致分为：外形尺寸和模腔尺寸。两类对于模具外形尺寸要求比较宽松，实际加工尺寸和模具图纸理论尺寸误差不超过±15mm都算合格。面模腔尺寸精度要求必须按图纸严格控制，一般不超过0~01mm。我们所说的模具表面精度一般指表面粗糙度，处理后一般要求模具型腔糙度为，其余为。我们可根据实际产品表面要求提出相对应的模具表面加工精度。

SMC（Sheet Molding Compound的缩写，即片状模塑料）模压是指将片材按制品尺寸、形状、厚度、重量等要求裁剪下料，然后将裁剪好的材料叠合放入已加热的金属模具型腔内，按预先设定好的加压方式固化成型的过程。传统的SMC工艺中使用的片材由短切纤维和树脂及填料等组成，现在HRC已具有将连续碳纤维和短切纤维混杂加工得到的片材（即CF-SMC）模压成型的工艺。CF-SMC模压成型工艺是将连续碳纤维和短切纤维通过不同形式的混杂加工从而制备成形状较为复杂、有较高尺寸精度要求的复合材料零部件，这里连续纤维作为增强体弥补了短切纤维的力学短板，达到了局部补强的目的，在力学性能上远远优于传统的SMC制备技术，适用于大批量、重复性高、结构复杂的半结构汽车件生产。SMC模压成型工艺的缺点：制品的飞边较厚，而去除飞边的工作量大。

我国汽车制造也在进行大批量SMC模压制品的应用，包括了：内外饰件，比如前后保险杠、车身裙板、扰流板等；车身覆盖件和车身结构件，比如车身内板结构件和车门结构件，侧围，机盖内板，尾门内板等；以及有特殊性能要求的部件，如发动机罩，电池上壳体等；值得一提的是，用于SMC生产的材料和生产工艺是相互促进不断发展的，整体发展趋势是低密度，低模压，其中低模压指的是固化成型过程中所需的压力，低密度指的是材料性能。而低密度SMC带来的直接结果就是：在不**力学性能、表面质量的情况下继续减轻重量。SMC材料在汽车部件上的应用：车内装饰部件：门内饰板、车门把手、仪表盘、转向杆部件、镜子边框等。湖州小型SMC模具订制厂家

SMC材料在汽车部件上的应用：其他：如泵盖等电气部件以及齿轮隔音板等驱动系统零件。厦门大型SMC模具加工

SMC模具的温度通常在140到160之间。设计模具的温度系统时候要特属别注意使模具的整个表面的温度保持一致。温度的统一能减少变形，提高尺寸的稳定性，和产品表面的统一性。作为smc模具制造过程的中间环节或结束工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，提高模具的制造成本。SMC模具采用面向装配的设计方法后，模具装配不再是逐个零件的简单拼装，其数据结构既能描述模具的功能，又可定义模具零部件之间相互关系的装配特征，实现零部件的关联，因而能有效保证模具的质量。厦门大型SMC模具加工