据了解，传统的印染工艺每生产一顿织物需消耗约140吨水，造成约98吨的污水排放。而莞企“金银丰”研发的无水印染机每生产一顿织物*需约，且无任何废水废气废渣排放。与传统工艺相比，节水，工艺投资节约40%，运行成本节约30%。与CO2染色技术相比，同样展现出低成本、高产量、高回报的巨大优势。其染色、固色、定型过程，完全实现了低成本、低能耗、无污染的一体化清洁生产。东莞市环保局副局长吴对林指出，“金银丰”研发的无水印染技术，填补了国际国内的空白，极大地颠覆了传统，是一套完全不同于传统印染工艺和超临界二氧化碳染色技术的新型低成本清洁印染工艺系统，是一种低成本、低能耗、无污染的一体化新型清洁生产技术，在水资源节约、环境保护、节能减排等方面，具有非常重要的经济价值和社会价值。东莞市科技局副局长吴美良评价说，这项技术是一项重大的自主创新成果，是世界印染行业的技术。这项技术的突破，不仅是对中国印染水平的高度提升，也是对中国经济和社会发展的巨大贡献。不仅能降低了印染企业的各项生产成本，使用户得到实惠，更由于其强大的节水减排、减少污染的能力，将会为我国的经济社会发展发挥巨大的经济和社会效益。无水印染改变了我们的日常生活。浙江正规无水印染公司
具体实施方式下面结合具体实施例对本实用新型作进一步描述，在此实用新型的示意性实施例以及说明用来解释本实用新型，但并不作为对本实用新型的限定。液体循环加热装置包括循环泵4和液体电加热器5，液体电加热器5本实施例采用管道式电加热器，在实际使用中，本领域技术人员通过设置配电箱对循环泵4和液体电加热器5进行集中供电或控制、或者增设定时开关等手段属于常规手段，此外目前市售的液体电加热器5均设有用于调控温度的温控器，本申请不进行详细描述；所述箱体2内底板上设有两个排水孔，箱体2的其中一个侧壁上部设有进水孔，其中一个排水孔连接排水阀6，另外一排水孔连接循环泵4进水口，进水孔与循环泵4出水口通过管路联通，液体电加热器5串联在循环泵4出水口和进水孔之间的管路上。架体3包括四个立柱301和相同的上、下两个矩形框302，上、下两个矩形框302四角之间分别通过一个立柱301固定连接形成长方体架；架体3中间设有多个相平行的层结构303，层结构303包括四个横杆3031，四个横杆3031分别水平固定设置于不同的两个相邻立柱301之间，四个横杆3031的上表面位于同一水平面，其中一对相面对的两个横杆3031分别向架体3内水平延伸突出立柱301侧面形成内凸台3032。辽宁无水印染制造公司化学性质：如高分子骨架在反应型高分子使用中的无限稀释作用，高度浓缩作用和模板作用。
广东印染企业松兴泰织造与常州运达印染有限公司达成合作协议，将引进运达印染刚刚研发成功的无水印染技术，一劳永逸解决印染污水排放问题。常州运达印染有限公司位于湖塘镇马杭地区，从事织布、牛仔布后整理、白坯布染色等。企业拥有28台染缸，年产2000吨织布，产生200万吨印染废水。为贯彻省“两减六治三提升”专项行动，今年我区开展印染企业专项整治，以强势关停、鼓励退出方式，推动印染业转型升级。“在‘263’专项行动前，企业已意识到遭遇环保瓶颈，环保要求越来越高，倒逼企业另寻出路。”湖塘镇环保科科长陈一奇说。从去年开始，常州运达印染有限公司与中国航空航天研究所**合作，研发高分子染色助剂。刚开始，这种助剂只能吸附在白布表面，无法完成渗透。运达印染结合化学制剂研发团队，历经上万次试验，成功实现了无水印染技术的突破。“传统印染工艺，必须经过高温高压，产生大量印染污水和废气，对环境造成很大压力。”运达印染负责人张安达说。而无水印染整个染色过程不需要高温高压，不需要一滴水，实现了无污染、零排放的清洁化印染。记者在生产现场看到，工人将白布放在染色定型机上，将染色助剂注入机器内，启动机器，便可将原先的白布染成各种颜色。
分散染料轧染助剂—轧可匀适合涤纶绒类毛毯毛皮皮毛轧染外观：红棕色液体PH值：6-7离子性：阴/非轧可匀是多种特殊表面活性剂复配物，也是用于分散染料轧染时的**助剂，通过轧可匀助剂的匀染作用，使分散染料均匀上染涤纶纤维，能有效减少前后色差、左中右差色差及泳移现象，极大程度提高深色系列在轧染时的得色深度，从而使各类涤纶面料的连续轧染效果达到间歇式缸染的效果，起到了节能减排、降低染色成本的综合效应，特别是对于绒毛类织物，轧染相较于缸染更具有减少后整理的梳、剪、烫次数的功效，同时轧可匀还能改善织物手感，减轻印花增稠浆的洗涤难度。使用方法：采用浸染工艺时：如：由龙盛分散染料GFL红RL黄2R蓝涤纶法兰绒10g浴比1：X高温高压：130℃×tmin颜色：浅米色采用轧染工艺时（加轧可匀）：GFL红×100/10RL黄×100/102R蓝×100/10化学增稠剂1-3%轧可匀水余量总量100克涤纶法兰绒10g(共十块)轧余率100%蒸花固色：130℃×30min颜色：浅米色（十块一致）采用轧染工艺时（无轧可匀）：GFL红×100/10RL黄×100/102R蓝×100/10化学增稠剂1-3%水余量总量100克涤纶法兰绒10g。如高分子骨架在反应型高分子使用中的无限稀释作用，高度浓缩作用和模板作用。
近日，中国工程院院士俞建勇来到位于青岛即墨区的即发集团，调研其纺织用聚酯材料超临界CO2无水染色产业化生产示范线项目时表示，该企业世界首条的智能化无水染色示范线的建设运行，标志着我国无水染色工艺技术日渐成熟，并在产业化上实现了重大突破。目前，我国纺织废水年排放量为25亿吨（约230个西湖水量），其中印染废水排放量为20亿吨，由于传统印染对水资源的依赖和废水排放造成的环境问题，制约了整个行业的可持续发展。因此，亟须研发一种少水或无水染色技术，从源头上解决印染行业发展的瓶颈问题。早在2014年，即发集团通过产学研合作开始了超临界CO2无水染色技术的产业化研究与应用，不断改进完善无水染色技术，解决了设备、工艺、检测等多项影响产业化生产的关键技术问题，攻克了专业部件的瓶颈。利用超临界流体的半液气状态既可以溶解染料，又可以轻易地渗透至纺织品内部，完成染料溶解—吸附—上染的工艺过程，消除了传统水染色工艺的主要缺点，将染色周期从数小时缩短到数十分钟，同时实现零排放，环保而且高效。2017年，该集团开始了世界首条1200L拥有自主知识产权的无水染色产业化示范生产线的建设，实现了设备连续正常运行，目前，已申请30余件**。只有在节能减排的前提下才能实现可持续发展的科学发展观。江西节能无水印染值得信赖企业
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尽管已有针对涤纶织物免水洗染色工艺的报道，但上述工艺均以常规轻薄型涤纶织物的染色加工为主，尚未见针对厚重涤纶织物免水洗加工技术的报道，尤其是厚重毯布往往具有蓬松丰满、拉毛起毛等特殊风格，基于粘合成膜的免水洗染色工艺将破坏毯布的原有风格。液体分散染料又称“纳米分散染料”，是近年来新开发的生态染料品种，染料粒子的三维尺寸均在100nm左右，远小于常规粉体分散染料175μm的粒径，在染色过程中具有更高的渗透分散性能，可高效率进入涤纶纤维大分子的空隙，避免在纤维表面的堆积，为获得免水洗高色度工艺的开发提供了可行性，同时具有色牢度优、生态性等优势。技术实现要素：本发明的目的在于提供厚重涤纶毯布的免水洗高色牢度轧染工艺，设计色浆配制、浸轧带液率、热熔发色温度、发色时间等因素，获得比较好的颜色指标和色牢度。本发明具体技术方案如下：厚重涤纶毯布的免水洗高色牢度轧染工艺，包括以下步骤：1)类微胶囊液体染料的制备：将粉体分散染料球磨后，加入分散剂继续球磨，然后再加入聚丁烯粉末和甘油，继续球磨，再加水，得到类微胶囊液体染料；2)配制染**浆；3)浸轧；4)预烘；5)焙烘发色。浙江正规无水印染公司
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