无水印染基本参数
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无水印染企业商机

    据了解,传统的印染工艺每生产一顿织物需消耗约140吨水,造成约98吨的污水排放。而莞企“金银丰”研发的无水印染机每生产一顿织物*需约,且无任何废水废气废渣排放。与传统工艺相比,节水,工艺投资节约40%,运行成本节约30%。与CO2染色技术相比,同样展现出低成本、高产量、高回报的巨大优势。其染色、固色、定型过程,完全实现了低成本、低能耗、无污染的一体化清洁生产。东莞市环保局副局长吴对林指出,“金银丰”研发的无水印染技术,填补了国际国内的空白,极大地颠覆了传统,是一套完全不同于传统印染工艺和超临界二氧化碳染色技术的新型低成本清洁印染工艺系统,是一种低成本、低能耗、无污染的一体化新型清洁生产技术,在水资源节约、环境保护、节能减排等方面,具有非常重要的经济价值和社会价值。东莞市科技局副局长吴美良评价说,这项技术是一项重大的自主创新成果,是世界印染行业的技术。这项技术的突破,不仅是对中国印染水平的高度提升,也是对中国经济和社会发展的巨大贡献。不仅能降低了印染企业的各项生产成本,使用户得到实惠,更由于其强大的节水减排、减少污染的能力,将会为我国的经济社会发展发挥巨大的经济和社会效益。占比极少,染色是获得有色毯布的重要途径。西藏可调无水印染制造公司

    尽管已有针对涤纶织物免水洗染色工艺的报道,但上述工艺均以常规轻薄型涤纶织物的染色加工为主,尚未见针对厚重涤纶织物免水洗加工技术的报道,尤其是厚重毯布往往具有蓬松丰满、拉毛起毛等特殊风格,基于粘合成膜的免水洗染色工艺将破坏毯布的原有风格。液体分散染料又称“纳米分散染料”,是近年来新开发的生态染料品种,染料粒子的三维尺寸均在100nm左右,远小于常规粉体分散染料175μm的粒径,在染色过程中具有更高的渗透分散性能,可高效率进入涤纶纤维大分子的空隙,避免在纤维表面的堆积,为获得免水洗高色度工艺的开发提供了可行性,同时具有色牢度优、生态性等优势。技术实现要素:本发明的目的在于提供厚重涤纶毯布的免水洗高色牢度轧染工艺,设计色浆配制、浸轧带液率、热熔发色温度、发色时间等因素,获得的颜色指标和色牢度。本发明具体技术方案如下:厚重涤纶毯布的免水洗高色牢度轧染工艺,包括以下步骤:1)类微胶囊液体染料的制备:将粉体分散染料球磨后,加入分散剂继续球磨,然后再加入聚丁烯粉末和甘油,继续球磨,再加水,得到类微胶囊液体染料;2)配制染**浆;3)浸轧;4)预烘;5)焙烘发色。河北高温无水印染便宜具体涉及一种厚重涤纶毯布的免水洗高色牢度轧染工艺。

    广东印染企业松兴泰织造与常州运达印染有限公司达成合作协议,将引进运达印染刚刚研发成功的无水印染技术,一劳永逸解决印染污水排放问题。常州运达印染有限公司位于湖塘镇马杭地区,从事织布、牛仔布后整理、白坯布染色等。企业拥有28台染缸,年产2000吨织布,产生200万吨印染废水。为贯彻省“两减六治三提升”专项行动,今年我区开展印染企业专项整治,以强势关停、鼓励退出方式,推动印染业转型升级。“在‘263’专项行动前,企业已意识到遭遇环保瓶颈,环保要求越来越高,倒逼企业另寻出路。”湖塘镇环保科科长陈一奇说。从去年开始,常州运达印染有限公司与中国航空航天研究所**合作,研发高分子染色助剂。刚开始,这种助剂只能吸附在白布表面,无法完成渗透。运达印染结合化学制剂研发团队,历经上万次试验,成功实现了无水印染技术的突破。“传统印染工艺,必须经过高温高压,产生大量印染污水和废气,对环境造成很大压力。”运达印染负责人张安达说。而无水印染整个染色过程不需要高温高压,不需要一滴水,实现了无污染、零排放的清洁化印染。记者在生产现场看到,工人将白布放在染色定型机上,将染色助剂注入机器内,启动机器,便可将原先的白布染成各种颜色。

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    中国目前是世界纺织印染生产大国,但是,随着国际其他国家印染技术的飞速进步和金融危机的爆发,我国的印染行业仍然也要面对各方面的挑战。成本上升、订单减少、污水排放屡遭投诉、国内企业竞争激烈等,都让整个行业开始思考如何提升行业内技术以改进行业整体的素质。尤其在近期出台的《纺织工业调整和振兴规划》中强调,把加快实施印染行业技术改造和淘汰落后产能列为行业调整和振兴的重点之后,道道环保硬杠更是将排污量较大的印染行业逼到了“重整河山”的地步。众所周知,印染行业里无论是用水量还是排放污水量,都是相当可观的。据统计,印染厂每生产1000米棉印染织物,耗水量近20吨。*一个小型印染厂每天的用水量就约为5000吨。而印染污水排放量也很可观,且这些废水的有机浓度较高,色度深,成分复杂且较难处理。在水资源严重匮乏的,这些问题首当其冲成为了国家需要整顿的环节。但是,污水处理及排放对于印染企业来说,还是需要高昂成本的。众多利润较低的小型印染企业,无疑是难以支撑的。所以,面对着节能减排的硬指标和订单减少、价格压低的现状,很多印染厂纷纷关门。而相对于其他印染企业对污水排放高昂成本的忧虑。西藏可调无水印染制造公司

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