1、确定价值这是精益生产管理的首要原则,通过现有的各种例如调查、信息收集、数据分析等进一步确定客户的需求,并且根据客户的需求提供服务和产品。2、 绘制价值流图也就是识别和映射价值流。在这个精益生产管理中,要以客户确定的价值为参考,确定什么是不需要的,什么是需要的步骤和流程,根据客户的需求进行生产,达到降低成本,提高产品质量的要求。3、创建流程第三个价值是在绘制价值流图之后,并且已经去除了不需要的流程和废物后,创建一个简化的流程,并且确保流程的顺利进行。一些确保流程顺利进行的手段包括:分解步骤、重新配置生产步骤、平衡工作量、创建跨职能部门以及培训员工掌握多技能和适应性等。4、建立拉力拉式系统的目标是限制库存和在制品 (WIP) 项目,同时确保提供必要的材料和信息以实现顺利的工作流程,以求实现准时交付和制造,确保能够满足客户的需求。5、追求完美这个时候,在已经确定了前四个原则得到实现后,就需要所有流程和实现流程的员工奉行完美主义的理念,将流程做到简化但是完美。1、准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。舟山爱步精益精益生产流程标准化
(1)减少浪费:精益生产管理通过避免过度加工,能够有效提高生产效率和产量,减少整个生产过程中的废物量。(2)降低成本:精益生产管理能够提高仓库使用率,通过减少存储产品来降低仓库管理的成本,减少需要存储的 WIP 项目数量。(3)按期交付:精益生产管理通过简化生产流程,减少浪费,提高生产效率和产量,是得产品能够按期交付。(4)提高质量:精益生产管理通过减少过度加工和简化生产流程,能一部分的淘汰掉质量较差的产品,通过改进生产流程,使得企业能够生产出质量更高的产品,增强企业的创新活力。江门爱步精益生产采取相应的措施,消除这些浪费,提高生产效率和质量。
管理咨询是指针对客户企业具体的经营管理问题提出适合的建议的帮助。它一般包括确定和考察相关的问题或者机会,推荐合适的行动方案并进行规划,为所提出建议方案的付诸实施提供帮助。管理咨询主要以方案报告的形式向客户企业的高层决策者提供建议,并不直接接入客户企业的具体经营管理活动。管理咨询包括三个阶段:企业诊断、方案设计、辅助实施。企业诊断是指通过调研,对企业现状进行客观、系统的剖析,描述出企业相关方面的运行现状,揭示出企业的问题及产生问题的根源,提出解决问题的思路性建议。方案设计是指在企业相关问题诊断的基础上,就客户提出的经营管理问题,设计出系统、具体的解决方案并进行规划。辅助实施是组织客户企业有关人员熟悉、消化管理咨询方案,就方案内容涉及到的理念和经营管理知识,对客户企业的相关人员进行培训,组织制定有关各项管理制度和实施细则,辅助企业模拟实施设计方案,根据模拟实施结果,对设计方案及制定的管理制度、细则等做必要的调整。
1、拉式生产(pullproduction)后工序根据前工序的需求来加工一定数量的产品,一个工序衔接一个工序的需求,这样就形成了拉式生产方式。为了有效便捷地传递需求,一般通过看板手段,即在看板上标明需求量及现有量等信息,后工序可根据看板信息进行生产。2、准时化生产(JustInTime)3、自働化(Jidoka)4、浪费(Muda)5、防呆法(Poka-yoke)6、快速换模(SMED)7、节拍时间(TAKTtime)8、价值流图(VSM)9、精益屋10、改善(Kaizen)既然精益生产有两大特征,显然,推行精益=改变现有生产组织、管理方式,使之具备精益特征;
精益生产管理的“七零”的精益生产管理目标
精益生产的七零目标是零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故。然而,MES系统对于制造企业建立数字工厂和实现精益生产管理至关重要。从接受生产计划到制造的产品的整个生产活动的信息优化。实时收集操作现场的设备、人员和材料信息,快速响应随时可能发生变化的生产状态,重点减少不会引起附加值的活动,促进工厂的有效运行,协助管理者做出实时决策,有效提高现场效率。 要有大量多能工,就要有快速培养大量多能工的工具;江门爱步精益生产
提高质量:减少过度加工和简化生产流程,减少质量差的产品,通过改进生产流程,能够生产出质量更高的产品。舟山爱步精益精益生产流程标准化
5、细化生产任务生产计划要细化,能够细化到机台就细化到机台,能够细化到班组就细化到班组,能够细化到个人就细化到个人。当然,不同的企业类型细化的单位也有区别:如果是注塑车间,你得将生产任务细化到机台,每一个机台当天注塑什么产品?做多少量?如果是一条流水线,那你就要细化到这个班组当天的任务量是多少?如果是一个小组的计件,那你就要细化到这个小组中的3个人、5个人的一个任务量,要通过各种方式将生产任务传达给每一个员工,让每一个员工都明确的知道自己每天的工作任务是多少。只有这样你的任务不断细化,做的才有意义,你的日计划才算是贯彻到底了,也才有基础去落实,这是非常重要的一环。舟山爱步精益精益生产流程标准化