**名称：7a04铝合金机匣体类零件多向模锻工艺与模具的制作方法技术领域：本发明属于金属材料塑性成形技术领域，特别涉及用于***7A04铝合金机匣体类零件的多向模锻生产工艺与模具。背景技术：7A04铝合金比强度和比刚度高，但塑性差，塑性变形流动阻力大，且速度敏感性强。目前，国内**系统对于7A04铝合金机匣体类零件，传统的方法是采用模锻锤上开式模锻工艺生产，其工艺流程为下料+加热^制坯—预锻—加热》终锻—切边。其工艺存在的主要问题是，飞边金属损耗大，机加工余量和锻件公差大，材料利用率*为，因锤模锻速度高(5000~6000mm/s)，常因速度敏感性强而引起锻件表面裂纹。
刘川林、曹洋、黄美平等"机匣等温成形工艺数值模拟"(制造技术与实践，2004(4)，35-38)采用DEFORM3D软件对机匣等温成形工艺进行了数值模拟，模拟结果表明可以采用等温模锻工艺来成形LC4(7A04)铝合金机匣锻件，**大成形力为4700KN，模锻时假设上模压下速度为6mm/s，而不是实际的等温模锻成形速度。徐铁汉"7A04铝合金机匣工艺研究与应用"(制造技术与实践，2005(5)，3134)叙述了7A04铝合金机匣等温成形工艺的研究与应用情况，7A04铝合金锻造温度为420°C，采用垂直分模剖分式镶块模具结构。 苏州专业铝合金部件询问报价。徐州铝合金部件工厂
铝合金零件的冲压加工：冲压是通过压力机和模具对板、带、管和型材施加外力，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的一种成形加工方法。冲压成形是利用常规或专门使用冲压设备的力量，使板材在模具中直接受到变形力和变形，从而生产出具有一定形状、尺寸和性能的产品零件的一种生产工艺。钣金、模具和设备是冲压加工的三个要素。冲压成形是一种金属冷变形的加工方法，所以它被称为冷冲压或钣金冲压，简称冲压。它是金属塑性加工的主要方法之一。
除了铝合金零件的加工和成型过程外，铝合金零件的加工还涉及表面处理过程，包括阳极氧化、电镀、蚀刻等。多种处理方法。 常州铝合金部件可以修复吗江苏电器铝合金部件询问报价。
铝合金机械零件在装配前、装配中、装配后大都需要进行清洗，有些零件还根据需要在试运行后进行清洗。零件清洗的洁净程度将直接影响装配质量和工程机械的使用寿命，因此零件的清洗工作是工程机械装配中十分重要的环节。做好零件的清洗工作，应根据其材料、结构特点、污染情况以及对其清洁度要求等，正确选用清洗方法和铝合金零件表面清洗剂。零件一、零件清洗的五种清洗方法(1)擦洗，将零件放入不锈钢零件表面清洗剂的容器中，用棉纱擦洗或用毛刷刷洗。这种方法操作简便、设备简单，但效率低，适用于单件小批小型零件。一般情况下不宜用汽油，会损害人的健康且易造成火灾。(2)煮洗，将不锈钢零件表面清洗剂和被清洗的零件一起放入用钢板焊制尺寸适当的清洗池中，用池下炉灶将其加温至80~90℃，煮洗3~5min即可。(3)喷洗，将具有一定压力和温度的清洗剂喷射到零件表面。此方法清洗效果好，生产效率高，但设备复杂，适于清洗形状不太复杂、表面有严重油垢的零件。(4)振动清洗，将待清洗的零件放在振动清洗机的清洗篮或清洗架上，并浸没在清洗剂中，通过清洗机产生振动模拟人工漂涮动作和清洗液的化学作用去除油污。(5)超声清洗。
其成形速度为30mm/s，比锤上模锻成形速度5~6m/s(50006000mm/s)低得多，不存在速度过高而出现的速度敏感性强导致表面产生裂纹的现象发生；锻件无飞边金属损耗，且余量和公差小，锻件重量为，用料，锻件材料利用率平均达85%，比开式模锻提高50%以上。本发明与等温模锻相比，其不同之处与优点是等温模锻是在毛坯与模具均恒定的高温(t=420°C)下，凸模以极为缓慢的速度()下直接终锻成形。本发明是毛坯在短时高温(t=430°C450°C)而模具一般为20(TC22(TC时以30mm/s的速度先预锻后终锻成形，因而其成形速度***提高，进而生产效率也***提高；模具寿命高；锻件材料利用率提高26%，且锻件的抗拉强度ab更高。
本发明工艺流程合理，工艺参数与性能稳定；模具结构简单，制造、安装和使用方便，工作可靠；辊锻毛坯加热至43(rC45(TC，通过以反挤压为变形特征的多向预锻成形，然后通过以镦挤变形为特征的多向终锻成形，两道工序锻件均处于强烈的三向压力状态下成形，***提高了7A04铝合金的塑性成形性能；终锻是在较低温度下成形，有利于改善锻件内部金相组织和力学性能，并使表面更加光洁；将模具设计成多向分模结构实现多向模锻成形。 上海专业铝合金部件询问报价。
上半凹模3随压力机主滑块1向上回程，顶出器10将预锻件从下半凹模的预锻模膛7中顶出；第二步将温度为37(TC的预锻件翻转180°放入下半凹模11右边的终锻模膛12内，上半凹模3随压力机主滑块1下行至与下半凹模11合拢为止，接着终锻凸模15随右滑块13向左移动伸入终锻模膛12内使预锻件在闭式状态镦挤成形至凸模台肩与上下半凹模右侧接触为止，上、下半凹模的温度为20(TC，终锻成形力6000KN，终锻凸模15随右滑块向右移动从锻件和终锻模膛12中退出至原始位置，上半凹模3随主滑块1回程，顶出器10从下半凹模终锻模膛12中将锻件顶出，所得锻件如图2所示。第一步预锻和第二步终锻均为自动操作过程。导正销16和导正孔18用于上、下半凹模安装合模定位；定位承力键17分别用于上、下半凹模同主机滑块和工作台安装定位以及预锻与终锻时承受侧向模锻力。实施例2第一步将加热至43(TC的7A04铝合金毛坯放入220。C的模具内预锻成形；第二步将温度降为35(TC的铝合金预锻件放入22(TC的模具内终锻成形。其余细节与实施例1相同。权利要求1.一种7A04铝合金机匣体类零件多向模锻工艺，顺序包括下料、加热、制坯、再加热、多向模锻步骤，其特征在于，所述多向模锻步骤过程为。 南京电器铝合金部件询问报价。虎丘区电器铝合金部件
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随着技术的发展，对于韧、轻量化的铸件需求也逐渐增多，采用压铸成型工艺制备铝合金零部件的优势得到关注。压铸工艺（压力铸造）为加工行业常用的一种特种铸造工艺，通过将流体金属或半流体金属在较高压力下以高速填充至压铸模中，在压力作用下成型并凝固，较终获得铸件。由于压铸工艺成型的铸件具有尺寸精度高、强度高、材料利用率高等优势，压铸及压铸广泛应用于制造形状复杂、承受中度载荷的构件中。铝的密度只为铁、铜、锌等合金的1/3左右，是目前满足轻量化要求的压铸合金材料之一，此外铝的比强度、比刚度较高，具有良好的塑性体流变特性，结晶温度范围窄，线收缩率小等优势，易于成型切削加工，有较高的力学性能及抗蚀性，基于以上优点，铝合金已成为韧压铸合金材料之一。 徐州铝合金部件工厂
