SMT贴片都需要注意些什么?1. 2、SMT贴片加工的时候还要完全符合焊接技术上面的评估标准,在焊接的时候通常会运用到普通的焊接以及手工焊接等相关措施,而在进行SMT贴片加工的时候所需要采用的焊接技术以及标准,则可以查阅焊接技术的评估手册。当然,有一些技术含量高的SMT贴片加工厂还对所需加工的产品进行3D构建,这样加工之后的效果才会达到标准,而且它的外观也会更加的完美。 SMT贴片加工的时候一定要注意静电放电的措施,它主要包括了贴片加工的设计以及重新建立起的标准,而且在SMT贴片加工时为了静电放电的敏感,从而进行对应的处理以及保护措施是非常关键的。如果这些标准不清楚的话,可以查阅相关的文件来学习。SMT贴片工艺的焊接评估:QFN等多引脚器件或相邻元件焊盘无锡,发生桥接短路。山西pcb焊接
SMT贴片加工环节:SMT贴片加工工序为:锡膏搅拌→锡膏印刷→SPI→回流焊接→AOI→返修锡膏搅拌:将锡膏从冰箱拿出来解冻之后,使用手工或者机器进行搅拌,以适合印刷及焊接。锡膏印刷:将锡膏放置在钢网上,通过刮刀将锡膏漏印到PCB焊接盘上。SPI:SPI即锡膏厚度检测仪,可以检测出锡膏印刷的情况,起到控制锡膏印刷效果的目的。贴装:贴片元器件放置于飞达上,贴片机头通过识别将飞达上的元器件准确的贴装在PCB焊接盘上。回流焊接:将贴装好的PCB板过回流焊,经过里面的高温作用,使膏状的锡膏受热变成液体,然后冷却凝固完成焊接。AOI即自动光学检测,通过扫描可对PCB板的焊接效果进行检测,可检测出板子的不良。返修:将AOI或者人工检测出来的不良进行返修。山西pcb焊接小批量SMT贴片加工能够有序的进行,并为后续产品量产提供保障。
SMT贴片加工工艺印刷作业时需要注意事项:1.刮刀:刮刀质材可以采用钢刮刀,有利于印刷在PAD上的锡膏成型和脱膜。刮刀角度: 人工印刷为45-60度;机器印刷为60度。印刷速度: 人工30-45mm/min;印刷机40mm-80mm/min。印刷环境: 温度在23±3℃,相对湿度45%-65%RH。2.钢网:钢网开孔根据产品的要求选择钢网的厚度和开孔的形状、比例。QFP\CHIP:中心间距小于0.5mm和0402的CHIP需用激光开孔。检测钢网:要每周进行一次钢网的张力测试,张力值要求在35N/cm以上。清洁钢网: 在连续印刷5-10片PCB板时,要用无尘擦网纸擦拭一次。可以不使用碎布。3.清洁剂:IPA溶剂:清洁钢网时可以采用IPA和酒精溶剂,不能使用含氯成份的溶剂,因为会破坏锡膏的成份,影响整个品质。
SMT贴片加工是一个相对来说比较复杂的一个工艺,对于技术人员的要求非常严格,并且即便是经验丰富的技术人员也难免可能会出现问题,在这种情况下,我们就需要不断进的检测,利用相关的工具和设备来进行反复的检测。那么到底有哪些技术设备可以被利用呢?在哪些环节中又可以利用这些设备呢?第1,MVI检测办法。这其实是完全依靠经验的检测方法,对于技术人员的要求比较高,就是我们经常说的人工目测,用眼睛也可以看到一些技术上的问题。第2,AOI检测方法。这种检测方法主要是用于生产线上,在生产线的很多地方都可以用到这种检测。当然检测主要是用于各种缺陷的操作上,我们可以把设备提早放在容易出现缺陷的地方,这样可以利用AOI及时发现问题和处理问题。如果是缺少了某些部分或者是有多余的相关部分,那么都需要及时的清理。SMT下板机,主要用来接收存放回流焊接后的线路板。
SMT贴片的优点:1.组装密度高,电子产品重量轻、体积小。片式元器件比传统穿孔元器件质量和所占面积大为减少。一般地,采用SMT贴片技术可使电子产品质量减小75%,体积缩小60%。2.抗振能力强,可靠性高。由于电子元器件是短引脚或无引脚,又牢固地贴装在pcb表面上,因此SMT贴片的抗振能力强、可靠性高。SMT贴片的焊点缺陷率比THT低一个数量级。3.高频特性好。由于电子元器件减小了引线分布特性的影响,而且在PCB表面上贴焊牢固,降低了引线间寄生电感和寄生电容,因此在很大程度上减小了射频干扰和电磁干扰,改善了高频特性。一般SMT加工厂能贴装物料精度在0.3mm-0.5mm之间。山西pcb焊接
清洁剂在表层拼装中用以清理焊接方法后残余在SMA上的废弃物。山西pcb焊接
SMT贴片时故障怎么处理?拾片失败:如果拾不到元器件,可考虑按以下因素检查并进行处理。 ①SMT贴片时的拾片高度不合适,由于元件厚度或Z轴高度设置错误,检查后要按实际值修正,②拾片坐标不合适,可能由于供料器的供料中心没有调整好,应重新调整供料器。③编带供料器的塑料薄膜没有撕开,一般都是由于卷带没有安装到位或卷带轮松紧不合适造成的,应重新调整供料器。④吸嘴堵塞,应清洗吸嘴。⑤吸嘴端面有脏物或有裂纹,造成漏气。⑥吸嘴型号不合适,孔径太大会造成漏气,孔径太小会造成吸力不够。⑦气压不足或气路堵塞,检查气路是否漏气,增加气压或疏通气路。山西pcb焊接
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