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氮化硅陶瓷基本参数
  • 品牌
  • 威特
  • 型号
  • WT
  • 形状
  • 可定制
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  • 宜兴市威特陶瓷有限公司
氮化硅陶瓷企业商机

Si3N4 陶瓷是一种共价键化合物,基本结构单元为[ SiN4 ]四面体,硅原子位于四面体的中心,在其周围有四个氮原子,分别位于四面体的四个顶点,然后以每三个四面体共用一个原子的形式,在三维空间形成连续而又坚固的网络结构。氮化硅的很多性能都归结于此结构。纯Si3N4为3119,有α和β两种晶体结构,均为六角晶形,其分解温度在空气中为1800℃,在011MPa氮中为1850℃。Si3N4 热膨胀系数低、导热率高,故其耐热冲击性较好。热压烧结的氮化硅加热到l000℃后投入冷水中也不会破裂。在不太高的温度下,Si3N4 具有较高的强度和抗冲击性,但在1200℃以上会随使用时间的增长而出现破损,使其强度降低,在1450℃以上更易出现疲劳损坏,所以Si3N4 的使用温度一般不超过1300℃。由于Si3N4 的理论密度低,比钢和工程超耐热合金钢轻得多,所以,在那些要求材料具有强度高、低密度、耐高温等性质的地方用Si3N4 陶瓷去代替合金钢是再合适不过。氮化硅陶瓷推荐,宜兴威特陶瓷值得信赖,相信您的选择,值得信赖。常德氮化硅陶瓷硬度

主料为Si3N4的轴承是一种高温陶瓷材料,硬度大、熔点高、化学性质稳定,工业上常常采用纯Si和纯N2在1300度制取得到。 氮化硅是由硅元素和氮元素构成的化合物。在氮气气氛下,将单质硅的粉末加热到1300-1400°C之间,硅粉末样品的重量随着硅单质与氮气的反应递增。在没有铁催化剂的情况下,约7个小时后硅粉样品的重量不再增加,此时反应完成生成Si3N4。除了Si3N4外,还有其他几种硅的氮化物(根据氮化程度和硅的氧化态所确定的相对应化学式)也已被文献所报道。比如气态的一氮化二硅(Si2N)、一氮化硅(SiN)和三氮化二硅(Si2N3)。这些化合物的高温合成方法取决于不同的反应条件(比如反应时间、温度、起始原料包括反应物和反应容器的材料)以及纯化的方法。Si3N4是硅的氮化物中化学性质较为稳定(能被稀的HF和热的H2SO4分解),也是所有硅的氮化物中热力学**稳定的。所以一般提及“氮化硅”时,其所指的就是Si3N4。天津电焊氮化硅陶瓷氮化硅陶瓷哪家好,宜兴威特陶瓷值得信赖,期待您的来电!

氮化硅陶瓷球则是在非氧化环境中高温烧结的精密陶瓷制品,具有耐酸碱、耐腐蚀等特性,不仅可以在海水中长期使用,绝缘性、自润滑性也十分优异,因此可以使用到无润滑介质高污染的环境中。在800℃时,氮化硅陶瓷球强度、硬度几乎不变,密度为3.20g/cm3,重量几乎是轴承钢的1/3的重量,旋转时离心力小.可实现高速运转。由此氮化硅陶瓷球很大程度上能成为陶瓷轴承、混合陶瓷轴承的优先球珠,在超细研磨领域也发挥着重要的作用。威特陶瓷诚信经营,量大优惠,欢迎致电咨询

高导热氮化硅陶瓷材料的研究进展:非氧化物烧结助剂:除常用的氧化物烧结助剂以外,近年来,制备氮化硅陶瓷,特别是高导热氮化硅陶瓷的一个研究热点是对于非氧化物烧结助剂的研究。非氧化物烧结助剂的优势在于可以减少额外引入的氧,这对于净化氮化硅晶格,减少晶界玻璃相,提高热导率及高温力学性能具有重要意义。研究表明,稀土离子半径越小,越有利于烧结。测试结果表明,添加稀土氯化物烧结助剂的氮化硅陶瓷具有优良的机械性能和良好的导热性能,如采用LaCl3-La2O3-MgO复合烧结助剂的氮化硅陶瓷热导率可达78W·m-1·K-1,抗弯强度可达1011MPa。 氮化硅陶瓷哪家好,宜兴威特陶瓷值得信赖。

氮化硅结合碳化硅具有高于重结晶制品的抗折强度和优异的抗氧化性能。最高使用温度达1500度,另外除了其本身的结构性能,本产品还具有良好的耐磨性能和对金属熔液的抗腐蚀性能,所以本产品可以直接与铝,锌、铜、镁熔液接触,氮化硅结合碳化硅保护管成功用于温度测量。氮化硅结合碳化硅拥有其他耐火材料所不具备的特性,如高温抗折,优异的高负荷载重和耐磨等性能。氮化硅结合碳化硅制品,质地坚硬,莫氏硬度约为9,在非金属材料中属于硬度材料,次于金刚石。 氮化硅陶瓷哪家专业,宜兴威特陶瓷值得信赖,欢迎各位新老朋友垂询!陕西高温氮化硅陶瓷

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多孔氮化硅陶瓷材料综合了氮化硅陶瓷和多孔陶瓷两者的优异性能,是一种体内具有相通或闭合气孔的陶瓷材料。多孔氮化硅陶瓷因其特殊的结构与性能,如低密度、高孔隙率、适中的介电性能、高比表面积、高硬度、高的断裂韧性等,已经被广泛应用于航空航天、环境化工、生物医药、**等重要领域。多孔氮化硅陶瓷的制备方法挤压烧结法;等静压成型烧结;添加造孔剂法;流延成型法;碳热还原法;凝胶注模法;冷冻干燥法;仿生法。多孔氮化硅陶瓷材料具有质量轻、耐高温、耐应变性、耐损伤性和耐热冲击性能等优异的性能,在工业上有较广的应用。但多孔氮化硅的陶瓷的制备工艺要求较高,且氮化硅原料价格较高,因此,需要不断进行研究,寻找出更好的制备方法来降低生产成本、提高产量。


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