注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件制品质量和生产效率。模具生产过程中各种故障非常多,下面是几种常见的故障的解决方案。
1、浇口脱料困难
在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒顶端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
而且,材料太软,并且在使用一段时间后,锥形孔的小端变形或损坏,并且喷嘴的球形曲率太小,使得浇口材料在此产生铆钉头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买**铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以下。此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。 所谓的外螺纹,就是螺纹暴露在外面的,内螺纹就是螺纹在产品内部的。订做热压鞋面模具定制
注塑模具由动模和定模两部分组成,动模安装在注射成型机的移动模板上,定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔,开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量,注塑模大多采用了标准模架。单分型面注塑模开模时,动模和定模分开,从而取出塑件,称单分型面模具,又称双板式模。它是注塑模具中**简单**基本的一种形式,它根据需要可以设计成单型腔注塑模,也可以设计成多型腔注塑模,是应用的一种注塑模。双分型面注塑模双分型面注塑模有两个分型面,与单分型面注塑模具相比较,双分型面注塑模具在定模部分增加了一块可以局部移动的中间板(又叫活动浇口板,其上设有浇口、流道及定模所需要的其它零件和部件),所以也叫三板式(动模板,中间板,定模板)注塑模具,它常用于点浇口进料的单型腔或多型腔的注塑模具,开模时,中间板在定模的导柱上与定模板作定距离分离,以便在这两个模板之间取出浇注系统凝料。双分型面注塑模结构复杂,制造成本较高,零部件加工困难,一般不用于大型或特大型塑料制品的成型。带有侧向分型与抽芯机构的注塑模当塑件有侧孔或侧凹时。江西热压鞋面模具定做加工企业首先应给每副模具配备履历卡,详细记载、统计其使用、护理及损坏情况。
因为后模要旋转180度,要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度,否则无法接运水。11.***次注塑的产品要放在非操作侧,因为***次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑,正好转到操作侧,方便取产品。12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧,不可在天地侧,因为他们产品要全自动。13.分型面的注意事项:后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可,不可取合并后的产品分型面。14.前后法兰的公差为负,两法兰间距公差为正负,顶棍与顶棍孔的间隙单边为,否则当后模旋转180度后,因高低不一致而产生批锋。框深公差为负。15.如果在模胚厂已经将模胚加工完,本厂要加工唧嘴和顶棍孔时,要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数,否则偏差太多,容易卡死模。订模胚时要注明是双色模胚,四个导柱导套和框对称,后模旋转180度后能与前模匹配。16.如果是后模旋转的双色话就简单多了..两个前模芯一样...一边注塑好硬胶后.旋转180度(注意产品转的时候不能掉落,浇口可以自动分离)。
注塑模具的结构形式和加工质量直接影响塑件制品质量和生产效率。模具生产过程中各种故障非常多,下面是几种常见的故障的解决方案。
浇口脱料困难
在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。开模时,制品出现裂纹损伤。此外,操作者必须用铜棒顶端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。而且,材料太软,并且在使用一段时间后,锥形孔的小端变形或损坏,并且喷嘴的球形曲率太小,使得浇口材料在此产生铆钉头。浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买**铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以下。此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
在滴塑模具上如何做出来呢?主要根据螺纹的位置分为外螺纹和内螺纹。
S-型腔侧壁厚度,mm;L-模板长度,mm;B-模板宽度,mm(1)型腔侧壁厚度S的计算按强度条件计算S≧==式中p-型腔内比较大熔体压力,取p=30MPa;h-型腔深度,h=15mm;W-抗弯截面系数,由h/l决定,查P123页表3-18得W=;α-型腔的边长比,α=b/l=105/105=1;=300MPa;(-模具强度计算许用应力,一般中碳钢=160MPa,预硬化塑料模具钢=300MPa.)(2)型腔底板厚度T的计算强度条件计算T≧==式中α’-由型腔长度与型腔宽度之比l/b所决定的系数,查课本P123页表3-19得α’=;p-型腔内比较大熔体压力,可取注射成型压力的25%~50%,p取30MPa;b-型腔宽度,b=15mm;[σ]-模具强度计算许用应力,一般中碳钢=160MPa,预硬化塑料模具钢=300MPa.根据以上刚度、强度的计算和其他模具零件布局避免干涉(冷却水布局,螺丝布局等),取标准值,得出型腔的壁厚要求为:型腔侧壁厚度S=33mm;型腔底板厚度T=8mm。3.动模固定板的尺寸计算:查《塑料模具设计与制造》表3-21固定板的侧壁厚、底板厚度取均30mm。所以固定板的长度L=230mm固定板的宽度B=230mm根据塑件的外观要求及型腔分布情况,选用如图3-5所示的点胶口。从塑件的底侧中部进料,去除凝料时不会在塑件的外壁留下浇口痕迹,不影响塑件的外观。在应用热流道技术时,浇口型式的正确选择至关重要。订做热压鞋面模具定制
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