主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。冷料穴它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8-10mm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘物。分流道它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力**小。但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又不易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流道的尺寸决定于塑料品种，制品的尺寸和厚度。对大多数热塑性塑料来说，分流道截面宽度均不超过8m，特大的可达10-12m，特小的2-3m。在满足需要的前提下应尽量减小截面积。扩大注塑成型工艺应用笵围。便宜热压鞋面模具供应商
注塑模具商情模具的特点1、耐磨性：坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具**基本、**重要的性能之一。回到“注塑模”，“热塑性塑料”在注射装置（称为“料筒”）内被加热成为熔融状态，之后通过注射压力被从浇口注入模腔。由于模腔内的温度相对较低，因而此时的塑料慢慢冷却固化，**终成为我们需要的产品。模具设计进程中应注意哪些问题?1、壁厚应尽量均匀共同，脱模斜度要满足大。2、过渡部分应逐渐，圆滑过渡。3、浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据缩短冷凝进程设置浇口位置，必要时应加冷料井。4、模具外表应光亮，粗糙度低(***低)解决方式：当这种情况出现时便需要采取一些措施，当浇口孔偏心时，修正模具即可；此外，降低保压、增加注速、延长冷却、清理水道、加大冷却水压水量都可以解决这种弯曲的现象。硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下，瓶盖模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。2．强韧性：模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。便宜热压鞋面模具供应商注塑的时候，通过马达把塑料件转下来的方式生产各种塑料件。
浇口的位置、类型及尺寸对胶件质量影响很大。在多数情况下，浇口是整个浇注系统中断面尺寸**小的部分(除主流道型的直接浇口外).对于圆形流通截面，圆管两端的压力降为DP，有以下关系式：式中ha------为熔融塑料的表观粘度L----圆形通道的长度Q----熔融塑料单位时间的流量(cm3/sec)R----圆管半径对于模具中常见的窄缝形流动通道，经推导有W----窄缝通道的宽度H----窄缝通道的深度从式(9-1)和(9-2)可知，当充模速率恒定时，流动中的模具入口处的压力降DP与下列因素有关：(1)通道长度越长，即流道和型腔长度越长，压力损失越大；(2)力降和流道及型腔断面尺寸有关。流道断面尺寸越小，压力损失越大。矩形流道深度对压力降的影响比宽度影响大得多。一般浇口的断面面积与分流道的断面面积之比约为，浇口台阶长。断面形状常见为矩形、圆形或半圆形。浇口的类型1.直接式浇口优点：(1)压力损失小；2)制作简单。缺点：(1)浇口附近应力较大；(2)需人工剪除浇口(流道)；(3)表面会留下明显浇口***。应用：(1)可用于大而深的桶形胶件，对于浅平的胶件，由于收缩及应力的原因，容易产生翘曲变形。(2)对于外观不允许浇口痕迹的胶件，可将浇口设于胶件内表面，如图9-8c所示。这种设计方式。
可设置可更换的流道镶块。脱模机构在定模上的注塑模在大多数注塑模中，其脱模装置均是安装在动模一侧，这样有利于注塑机开合模系统中顶出装置的工作。在实际生产中，由于某些塑件受形状的限制，将塑件留在定模一侧对成型更好一些，这了使塑件从模具中脱出，就必须在定模一侧设置脱模机构。注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注塑模大多采用了标准模架。浇注系统浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。主流道它是模具中连接注塑机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径()以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。图：水蒸汽加热图：加热棒加热二、模具材料1.产品表面普通要求的模具材料可用：NK80(日本大同)等;2.高光要求材料选用：S136H(瑞典)、CEANA1(日本)等;(建议用此钢材，因不影响后续加工或改动);4.德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40/GEST80三、模具水道设计1.水道孔径大小设计水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口建议是做在模具内，接口采用能径用DN25连接，这样热能损耗少，操作方便、接口方便。2.产品面设计水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响，选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm以上，建议大不超过去100mm，视模具定结构而灵活掌握。每套模具PT100是一配一的，保持它的准确度，必须把它插到模具型腔模仁内，并加以固定。用引线连到模具外侧，再连接到温控机插座上。产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。便宜热压鞋面模具供应商
浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。便宜热压鞋面模具供应商
二次成型)：两种塑胶材料不一定在同一台注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型。所以，一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机。2、包胶模具注意事项1）包胶模具要注意骨架强度，防止包胶后变形2）包胶模具要注意收缩率的问题.外置件是没有收缩的.然后是一个设计问题,该辟空的地方尽量辟空便于外置件的放入及模具成本,原则上不影响封胶就好!3）做到可靠的封胶且在胶件上有反斜度孔,防止拉胶变形.4）底件与包胶料的软化温度要至少相差20，否则底胶件会被融化5）硬胶要有钢料作为支持，特别是有软胶的背面，避空间隙不可大于。6）在软胶的封胶位留多）流道不宜打光，留纹可助出模，前模要晒纹，否则会粘前模。8）TPE料，其入水不宜潜顶针，可改用直顶，入胶做在直顶上，较好用方形，直顶与孔的配合要光滑，间隙在，否则易产生胶粉。总结双色注塑模具的难点在于，要做出来两个完全一模一样的后模出来，要达到这个结果，重点依靠模具和设备做保证，中间不参与人工因素，需要在模具的加工工艺和加工精度方面比包胶模具更高一个档次，并且当其中一个地方需要修改的时候。便宜热压鞋面模具供应商
