抽芯铆钉发展历史*早的铆钉是木制或骨制的小栓钉，*早金属变形体可能就是我们知道的铆钉的祖先。毫无疑问，它们是人类已知金属连接的*古老的方法，可以追溯到*初使用可锻金属那么远，例如：青铜器时代埃及人用铆钉把开槽型车轮外线的六个木制扇形体铆接紧固在一起，希腊人成功地用青铜浇铸大型塑像之后，再用铆钉把各部件铆合在一起。1916年，当英国飞机制造公司的H·V怀特**次取得可以单面铆接的盲铆钉**的时候，人们几乎没有料到这种铆钉会应用的这样**。从航天航空到办公机器、电子产品以及运动场设备等，可以说，这种盲铆钉现已成为有效而稳固的机械连接方法。装备而发明的，空心铆钉究竟什么时间发明的，人们并不十分清楚，但是马具是在公元9世纪或10世纪间就发明出来了。铆接的马具与挂了钉的马蹄一样，把奴隶从沉重的劳设中解放出来，铆钉还引发了很多重要发明，如铜铁工人用的铁式钳子和牧羊毛剪子等。铆钉可以分为R型铆钉、风扇铆钉、抽芯铆钉（击芯铆钉）。重庆压铆钉
压铆螺母介绍
压铆螺母又叫铆螺母，自扣紧螺母，是应用于薄板或钣金上的一种螺母，外形呈圆形，一端带有压花齿及导向槽,母材需要在压铆生产前开设安装孔,借助压铆机下压力将螺母压花齿压入孔位。一般而言预置孔的孔径略小于压铆螺母的压花齿，通过压力使压铆螺母的花齿挤入板内使导致孔的的周边产生塑性变形，变形物被挤入导向槽，*终螺母与母材锁紧连接。
压铆螺母没有统一的国家标准，通过压铆螺母与薄板铆接的这种方式,广泛应用于机箱机柜、钣金、及其它冲压件,其行业遍及通信、汽车、网络设备等。压铆螺母可安装在各类铝合金型材和板材，但是连接强度受母材强度影响很大，且在型材内腔安装螺母时需要开工艺孔保证压铆模具可以与螺母接触。压铆螺母应用有以下优点：1、板材背面保持完全嵌平；2、小而精巧，适用于所有电子电器产品或精密设备；3、高抗扭矩阻力；4、装备方便，只需简单压铆；5、规格系列化，能满足多种设计要求。 山西铆钉安装抽芯铆钉的材质比较多样，性能也有所不同，因此适合的应用范围也就不同。
无铆钉铆接的工作原理是：采用冲压设备及标准连接模具，在一个冲压过程中依据板件材料本身的塑性挤压变形，在板件挤压处形成一个圆形镶嵌的连接点。由于连接过程中需要冲头和底膜，所以无铆钉铆接也是一种需要双面操作空间的连接工艺。无铆钉铆接的优点有：（1）不需要铆钉，铆接点的质量无增加，有利于轻量化。（2）连接综合成本低（3）可以连接0.5mm的薄板以及厚度差异大的材料组合。（4）用时短，一次完后完整的铆接过程需要2s。
芯铆钉按照钉帽帽檐的形状可分为扁圆头击芯铆钉和沉头击芯铆钉，根据材质组合的不同，可以分为全铝击芯铆钉、铝钢击芯铆钉、全不锈钢击芯铆钉、钢钢击芯铆钉、铝不锈钢击芯铆钉、塑料击芯铆钉等。塑料树形铆钉齿型片状良好的弹性能在过盈装配的圆孔直接手动按压安装，齿型片状能根据实际的厚度尺寸自行调整得以固定，倒齿型的设计是该款铆钉安装后牢牢固定于被安装面，不易被拔出。拉铆钉种类大致可分为开口型、封闭型、双鼓型、单鼓型系列，以下就各自型号作简单介说明。沉头型抽芯铆钉：对于铆接后表面要求平滑美观的铆接件的铆接。铆钉以其工艺简单、便于拆卸、可靠性强等特点，得以在飞机上大显身手。
铆接的定义及历史铆接的英文是Rivet，是一个机械词汇，利用轴向力将零件的铆钉孔内的铆钉墩粗并形成钉头，使两个或多个零件相连接的方法。铆接在公元*3000年就已经出新了，*早发现的铆接源自于埃及，用于制造木制的工具，后来木铆钉被高卢人用来进行紧固，公元7、8世纪的维京人在他们的船上也使用到了木铆钉，木铆钉的使用一直延续到了19世纪初，钢铁工业的发展解决了木铆钉容易开裂的问题，使用金属的铆钉，使结构更牢固，即使是铆接厚的材料也没有问题。从那个时候开始，其他的连接技术也在快速发展，但直到现在，铆接技术还是广泛的应用于材料连接应用上，包括航空、航天、航海、车辆、空调、家具等。Questok自穿刺铆钉又称“SPR铆钉“，是自穿刺铆钉机**的一种铆钉。湖南芯铆钉
铆钉：由头部和钉杆两部分构成的一类紧固件。重庆压铆钉
通过以上安装原理可以看到，铆接过程是通过材料的形变，这是不可逆的，要想拆除只能通过破坏性方式，这里简单说几种：电钻**，用比钉杆略大的钻头直接把铆钉钻掉，注意不要使用过大的钻头，这样会导致原来的孔径也被钻大了，剩余的残留找个螺丝刀或钉子敲一敲捅一捅也就搞掉了。打磨**，用砂纸或角磨机把钉帽外面那一圈“帽檐”磨掉，然后还是找个螺丝刀或钉子敲一敲捅一捅也就搞掉了，缺点就是容易把旁边的地方磨花。你说没有电钻和角磨机？一字螺丝刀有没？沿着钉帽周围一圈撬一撬，然后用钳子把钉帽钳掉，然后还是找个螺丝刀或钉子敲一敲捅一捅也就搞掉了，缺点一样容易把旁边的地方搞花。暴脾气？那就大力出奇迹，跳过钻孔、打磨、撬的步骤，直接找个大铁棍子一家伙往里怼掉，缺点嘛……没啥缺点，爽就行了，不会实操建议上大铁棍子医院找捅主任。重庆压铆钉
