汽车重量的减少可以节约汽油和提高汽车操作性能［1］。在保证车身安全性的前提下，目前普遍采用混合车身结构［2］，在降低车身重量以达到节能减排目的的同时，还可控制车辆成本。采用轻型的合金及复合材料以实现轻量化已成为必然趋势［3－4］。板材连接技术有很多种，包括螺栓连接、压印连接、激光焊接、搅拌摩擦焊、黏接等，但这些传统连接技术因其自身具有缺陷，对于轻型薄板材料之间的连接并不适用。自冲铆接技术由于具有操作简便、铆接效率高、可实现自动化等优点，被用于连接铝主要领域如，铁路货运列车、重型卡车、矿山机械设备、风电行业、钢结构建设等行业。山西抽芯铆钉原理
而对于锁紧螺母，采用MoS2+润滑油作为润滑剂，既可以大幅度改善螺纹间的界面接触，起到比较好的润滑效果，提高预紧力的转化效率，防止螺纹锁死。同时也可以稳定扭矩系数，使得螺栓组之间的预紧力偏差降到比较低。因此对于锁紧螺母应尽量采用类似MoS2+润滑油这种混合润滑介质。同时，从图3中的结果可以看出，由于锁紧螺母附加力矩的存在，即使采用混合润滑介质，其扭矩系数相对于普通螺母偏高，因此选用锁紧螺母时应适当选用较高的扭矩以获得足够的预紧力。中国香港铆钉制造中文名： 铆钉 ， 材料： 钢、铝合金等。
抽芯铆钉工作原理是通过拉动芯头来实现的，借助一个由里向外的力。想要更好地应用抽芯铆钉，首先要详细了解抽芯铆钉工作原理。下面，世界工厂泵阀网将综合利用图文为大家详细介绍抽芯铆钉工作原理。抽芯铆钉是一类单面铆接用飞铆钉，但须使用**工具——拉铆枪(手动、电动、自动)进行铆接。这类铆钉特别适用于不便采用普通铆钉(须从两面进行铆接)的铆接场合，故***用于建筑、汽车、船舶、飞机、机器、电器、家具等产品上。其中以开口型扁圆头抽芯铆钉应用**广，沉头抽芯铆钉适用于表现需要平滑的铆接场合，封闭型抽芯铆钉适用于要求随较高载荷和具有一定密封性能的铆接场合。抽芯铆钉还是铆接的重要工具，铆接一般需要双面操作，抽芯铆钉的出现，使单面操作成为更简便易行的工艺。铆接是使用较穿孔直径稍小的金属圆柱或金属管(铆钉)，穿过需要铆合的工件，并对铆钉两端面敲击或加压，使金属柱(管)变形增粗同时在两端形成铆钉头(帽)，使工件不能从铆钉上脱出，在受使工件分离的外力作用时，由钉杆、钉帽承受产生的剪切力，防止工件分离。
随着汽车产销量的持续增长，能源消耗和环境污染问题日益突出，如何通过车辆设计制造工艺的优化在提升车辆整体性能的同时解决存在的问题，成为汽车制造业面临的重大挑战。目前，轻量化已成为装备制造业的发展趋势，而轻量化材料及其连接技术是轻量化设计的关键［1］。在车身材料应用中，钢材比例逐渐降低，铝合金等轻质材料的应用呈增长趋势。在车身制造中需要实现异种金属材料的稳定连接，但是采用点焊工艺连接铝合金与**度钢时存在局部过热导致疲劳性能下降等问题。自冲铆接(Self-PiercingＲiveting，SPＲ)是一种新型冷变形连接技术［2］，依靠金属材料和铆钉变形实现自锁连接，具有适用异种材料连接、工艺简单和易于自动化等优点，在汽车车身制造中得到了广泛应用。
R型塑料铆钉也称膨胀铆钉，由塑料子钉和母扣两部分组成。
采用ＤＥＦＯＲＭ－３Ｄ有限元分析软件对抽芯铆钉的拉铆工艺过程进行数值模拟，并通过拉伸试验研究拉铆件的静强度，测试铆接质量。主要得出以下结论：１）数值模拟的成形过程大致分为３个阶段，由铆体的变形情况看，模拟结果与实验结果吻合较好，说明模拟具有可行性和有效性。２）铆钉模拟成形的应力应变主要集中在铆钉铆体尾部与钉芯凸出头部相接触的区域，而铆体中心区域的等效应变较小，铆体尾部材料发生径向流动和向***动，变形程度较大。比较大应力发生的区域比比较大应变大，几乎分布在铆体的整个变形区域。沉头铆钉主要用于有气动要求或铆接后表面要求光滑平整的结构。黑龙江抽芯铆钉规格
钉杆直径及其公差是加工铆钉孔的基依据。山西抽芯铆钉原理
拉铆是冷铆的一种，利用拉铆枪将铆钉与被铆合件铆合［１］，需要预先钻孔，将难焊或只能单面连接的板料连接在一起，其抗拉强度和抗剪强度高于点焊，费用低，连接质量高，在很多领域已替代了焊接和螺栓连接。早在２０世纪７０年代，美国已将拉铆技术运用在铁路货车上，近年，我国拉铆技术发展迅速，已在桥梁、造船、铁路及飞机行业***运用。铆钉也从传统低强度拉铆钉发展到**度抽芯铆钉，从单一的抽芯铝铆钉发展到全钢、全不锈钢等的开口型和封闭型抽芯铆钉。抽芯铆钉是拉铆的一种新型紧固件，因其连接件紧凑，操作方便，省时省力而被广泛应用于单面连接的铆接场合。本文用ＤＥＦＯＲＭ－３Ｄ有限元分析软件对抽芯铆钉拉铆工艺过程进行数值模拟，分析铆接的成形过程、等效应力应变及铆接损伤，对比了实验结果与模拟结果，并进行拉铆件拉伸试验，对拉铆件的静强度进行了分析。山西抽芯铆钉原理
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