水冷板基本参数
  • 品牌
  • 威特力
  • 型号
  • 齐全
  • 冷暖类型
  • 冷暖
  • 变频/定频
  • 直流变频
水冷板企业商机

无论是工业还是医用行业,由于激光仪器设备的应用,为社会发展起到了很好的推动作用,而作为这些设备的使用者和生产者来说。尽管已经有了高精尖的技术,但是也为一些小问题而烦恼,特别是散热问题,极其重要,因为长时间使用激光设备,肯定是会生产生大量热量的,散热是必须解决的问题。

我们就以半导体激光器为例,50w的需要用制冷量1200w以上的散热器设备。风冷散热器是利用空气流动来散发热量,而在

强制对流的情况下空气的传热系数是20-100w/㎡▪k,水的传热系数是1000-15000w/㎡▪k,也就是说相同温度相同面积的情

况下,水的传递热量是空气的几十倍。如果用风冷达到同样散热效率的情况下只能提高转速,也加重了噪音。其实不论从

专业角度来讲,还是散热解决途径的趋势来讲,给激光仪器设备散热,选择水冷板散热器是一个比较好的方案。


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水冷齿轮箱定期防护措施

(1)采用齿轮箱底部喷涂技术,并且缩短炉顶齿轮箱底部喷涂的间隔时间,由原下线喷涂改为在线喷涂,避免因齿轮箱底部正对炉内中心,工作条件恶劣,长时间受炉顶高温煤气流冲刷、烘烤,造成齿轮箱底部保温耐材脱落致使旋转支撑体受高温变形,迷宫密封板形变问题。尤其是在高炉操作中“ 出管道”或者炉顶温度超过230℃时,由于热负荷过大,齿轮箱底部水冷系统不能及时带走过多热量,造成旋转支撑体及迷宫密封板变形,致使运行过程中有干涉现象,导致电机电流增大,严重时电流尖峰甚至造成电气保护开关动作,电机停转,齿轮箱停止工作。

(2)缩短炉顶齿轮箱水冷管道酸洗次数,由原1.5次/年改为1次/年,保证齿轮箱的冷却水冷却能力在16m³/m以上,以满足正常生产时齿轮箱冷却需求。

(3)每0.5年对齿轮箱下水槽进行清洗,同时对下水槽出水口进行清洗。


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为了解决用户对于续驶里程的焦虑,新开发的电动汽车平台电池系统能量越来越大,冷却板在热管理系统热量传递关键部件,其设计的好坏直接影响热管理性能。

冷却板的设计形式及其布置位置也是多种多样的,主要根据电池的类型,电池系统整体的布置来确定。加之为了保证大能量电池包温度均匀性,整个热管理系统基本都采用多并联支路设计,冷却流道越长,温度均匀性控制越困难,例如特斯Model X单冷却管道长度约5.2m到model3单冷却管道变为约1.9m,通过初步CFD计算,电池系统整体均匀性有了很大提高。例如像主流OEM的先进动力电池热管理系统的水冷板的布置及串并联方式。


冷却液溢出原理可能性分析

对于宏电池的说法,由于液冷板与接头和焊料材料之间存在着差异,因此焊接处可能发生电化学反应从而生成氢气,这是有可能的,正因如此在使用3 系铝合金替代9 系铝合金的试验中,产气现象得到了明显改善。

对于铝和乙二醇之间发生反应产生气体的说法,该说法不能作为主要的产气原因。虽然铝合金醇化反应和乙二酸腐蚀反应会产生气体,但是一方面冷却液中有抑制剂防止腐蚀,另一方面醇化反应不可持续,乙二酸腐蚀是长期氧化的结果,都与短期的试验结果不符,因此该反应不是问题的主要原因。

对于氟氯酸钾助焊剂与乙二醇之间反应导致气体产生的观点,即产气现象与硅偏析现象之间有着密切的联系。该现象与当前所遇到的问题较为接近,但也是只有现象而无具体的化学反应原理。因此若要进行进一步研究,则可以通过探究硅偏析现象的来源从而找到问题和原理。


水冷板的润滑方式有哪些。

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水冷散热器的设计原则

1基材的选择:尽量避免一个系统中有两种电极电位差较大的金属,减少电化学腐蚀。

2冷板种类选择:基于液冷系统的结构和是否承载重去选择

3 流量的确定:由于水冷的系统比较庞大,一般不会对整个系统做仿真分析,而是先设定水冷散热器流量,再根据对应的系统流动阻力匹配水泵。总热量和工质的物性参数确定后,流量和温升成反比;若温升较高,则水冷系统的换热器(冷却水用)需要设计的比较大;若温升过低,则需要选用比较大的水泵。因此温升过高或过低都会引起成本的增加。基于经济性考虑,常常有个经济型温升范围,也就同步确定了散热器的流量。

4.水冷流道截面的设计:经理论推导,对流热阻与截面的水力直径成正相关的关系。也就是说,其他条件相当,水力直径越大,对流热阻越大。我们知道,水力直径D=4A/X,其中A为流道截面积,X为流道截面周长,也就是说,截面积相等的条件下,周长越大,水力直径越小,对流热阻越小。


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对液冷板的一般要求

散热功率大,能够及时导出动力电池工作过程中产生的多余热量,避免过量温升的发生;可靠性高,在道路车辆环境工作,振动、冲击、高低温交变环境,对多数产品都是比较严酷的工作条件,而动力电池电压动辄几百伏,冷却液泄漏是个严重问题,即使你使用绝缘性能好的冷却液,但遇到外部杂质后,绝缘性能会立即降低,因此,冷板密封可靠性很重要;散热设计精细,避免系统内温差过大,这是出于锂电池自身性能的要求,电池的性能和老化都与工作温度密切相关;对冷板的重量有严格要求,这来自于动力电池系统对能量密度的追求,严重拉低系统能量密度的冷却系统,是客户和设计者都根本无法接受的。


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