机械加工主要有手动加工和数控加工两大类。手动加工是指通过机械工人手工操作铣床、车床、钻床和锯床等机械设备来实现对各种材料进行加工的方法。手动加工适合进行小批量、简单的零件生产。数控加工(CNC)是指机械工人运用数控设备来进行加工，这些数控设备包括加工中心、车铣中心、电火花线切割设备、螺纹切削机等。绝大多数的机加 工车间都采用数控加工技术。通过编程，把工件在笛卡尔坐标系中的位置坐标(X，Y，Z)转换成程序语言，数控机床的CNC控制器通过识别和解释程序语言来 控制数控机床的轴，自动按要求去除材料，从而得到精加工工件。数控加工以连续的方式来加工工件，适合于大批量、形状复杂的零件。机加工将不合格品重新加工，自检合格并再次报检。浙江制造机加工技术指导
对结构形状复杂、易变形和淬裂的零件可选用合适的合金钢；对形状复杂、但硬度要求不高的结构零件可选用含碳量较低的材料。含碳量高，变形和开裂的倾向大，如齿部采用感应加热的齿轮材料尽量不用感应淬火开裂倾向大的42CrMo材料，宜改用35CrMo。技术条件应根据零件的工作条件及损坏形式来制订，例如拉矫机工作辊(材料为9Cr2Mo，尺寸为580mm×1526mm)按原工艺(调质+中频淬火)制造的辊子装机使用后，使用了七天就磨损报废了。经过现场分析，发现辊子主要受到磨擦磨损和磨粒磨损，同时工作时辊面温度达到300℃左右，从而使辊面硬度下降，导致辊面磨损增加。辊面采用超音速热喷涂后，装机使用了2个月才磨损，寿命提高了3倍。又如渗碳齿轮的预先热处理采用调质工艺的调质硬度控制在170～230HB为宜;对需要表面强化(高频淬火、氮化)工件，不能为了满足切削加工性能而采用降低调质硬度的方法。环保机加工技术指导零件整体机加工一次成形工艺技术可以在卧式加工中心，在立式、立卧转换加工中心中得到应用。
在机加工机床运转时，严禁戴手套操作；严禁用手触摸机床的旋转部分；严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。处理铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。加工工件按机床技术要求选择切削用量，以免机床过载造成意外事故。
划线找正法此法是在机床上用划针按毛坯或半成品上所划的线来找正工件，使其获得正确位置的一种方法。显而易见，此法要多一道划线工序。划出的线本身有一定宽度，在划线时又有划线误差，校正工件位置时还有观察误差，因此该法多用于生产批量较小，毛坯精度较低，以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。如二冲程产品销钉孔位置的确定就是使 用分度头的划线法找正。采用夹具安装法：用于装夹工件，使之占有正确位置的工艺装备称为机床夹具。夹具是机床的一种附加装置，它在机床上相对刀具的位置在工件未安装前已预先调整好，所以在加工一批工件时不必再逐个找正定位，就能保证加工的技术要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生产中广泛应用。我们现在的活塞加工就是使用的夹具安装法。机加工的效率高，有利于提高产量。
尽管制造商处理的零件、工件材料和加工工艺千差万别，但他们都有一个共同的目标，那就是在指定的时间内，以适当的成本，生产出一定数量的、满足质量要求的工件。为了实现他们的目标，制造商通常会采用一个片面的模型，这种模型首先着眼于选择和应用刀具，然后按照兵来将挡、水来土掩的思路解决问题。但如果将这种方法反其道而行之，则可以降低成本、提高效率。制造商不应等到问题出现之后再对个别加工操作进行调整，而应首先致力于制定旨在消除不合格零件和意外停机时间的前瞻性预案。建立了稳定可靠的工艺之后，通过运用生产经济学的理念，可以帮助制造商在生产速度和制造成本之间找到平衡。随后，通过仔细选择切削刀具和加工参数，制造商可以优化他们的加工操作并实现生产目标。机加工对加工人员的技术要求非常高。浙江制造机加工质量服务
机加工车间的每台机床上均应装设局部照明灯。浙江制造机加工技术指导
为了在工件的某一部位上加工出符合规定技术要求的表面，在机械加工前，必须使工件在机床上相对于工具占据某一正确的位置。通常把这个过程称为工件的“定位”。工件定位后，由于在加工中受到切削力、重力等的作用，还应采用一定的机构将工件“夹紧”，使其确定的位置保持不变。使工件在机床上占有正确的位置并将工件夹紧的过程称为“安装”。工件安装的好坏是机械加工中的重要问题，它不仅直接影响加工精度、工件安装的快慢、稳定性，还影响生产率的高低。为了保证加工表面与其设计基准间的相对位置精度，工件安装时应使加工表面的设计基准相对机床占据一正确的位置。如精车环槽工序，为了保证环槽底径与裙部轴线的圆跳动的要求，工件安装时必须使其设计基准与机床主轴的轴心线重合。浙江制造机加工技术指导
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