江苏低压渗碳过程

低压真空渗碳优点：1.渗碳质量稳定：工艺参数设定以后，整个渗碳过程有微机控制并记录工艺参数。控制系统能对渗碳工艺进行精确控制，对设备运行状况进行全方面监控并记录，减少工艺过程中的不利因素，使热处理工件有良好的重复性，质量稳定。2.表面碳含量易于控制：真空渗碳表面碳含量不必通过碳势控制，通过控制渗碳压力和渗碳气流量即可实现表面碳含量的精确控制。真空渗碳的原理已经和传统气体渗碳不同，没有了碳势的概念。3. 生产效率高：低压真空渗碳实现了高温高速渗碳，使生产周期大幅度缩短，有效节约时间成本。在保证渗碳层均匀前提下，尽量选用低的渗碳压力，以减少炭黑的产生。江苏低压渗碳过程

淬火工艺。淬火工艺主要分为“快一慢一快”三个过程∶（1）快 让工件表面避开TTT曲线鼻尖，不产生中间转变组织（贝氏体或珠光体）。（2）慢 让工件表面和心部温度的温差尽量减小，在表面已完成马氏体转变的同时，控制心部马氏体的量（尽量转变成贝氏体），减少淬火畸变。（3）快 让工件尽快冷却至室温，完成整个淬火过程。根据自身的经验，采用改变淬火压力和时间的方式实现分级淬火，通过风扇搅拌的大小来控制冷却速度，从而实现上述淬火过程。安徽乙炔低压渗碳价位磨削时先开冷却液，并注意磨削过程中的充分冷却。

改进试验：（1）富化率试验，富化率是使用工艺模拟软件模拟渗碳工艺时非常重要的一个模拟参数，它直接影响强渗与扩散脉冲时间的长短，因此，富化率数值的真实性与准确性对渗碳质量的影响非常大。一般情况下，模拟渗碳工艺时多数以设备供应商提供的乙炔富化率曲线为准，但是由于出现了渗碳不均匀现象且富化率数值的真实性与准确性对渗碳质量的影响较大，为了从工艺角度降低出现渗碳不均匀现象的风险，因此，在我公司的真空炉生产现场进行了富化率试验以得到真实准确的、与生产现场相匹配的富化率数值，以确保渗碳工艺的准确性与有效性。试验的大概过程如下：将富化率试块搭入真空炉4号线正常生产的零件中，对渗碳前后试块的重量进行测量并记录，通过富化率计算公式进行计算，计算公式F=3600Dp/（ta）式中 Dp—零件渗碳前后质量变化；t—渗碳气体通入的时间；a—处理的零件的总面积，单位分别为mg、h、cm²。经过计算，得到940℃时乙炔富化率为13，而设备方提供的图表查到的数值为14，使用实测的富化率数值我现场又进行了新的工艺模拟。

装备，低压渗碳工艺可与各种真空炉配套使用，用户可根据各自的产品特点、生产规模及装备状况等，选择合适的炉型。①单室高压气淬真空炉。该炉投资少、一炉多用，既可进行工模具的真空热处理及其他真空处理工艺，又可实施低压渗碳工艺。但这种炉型一般气冷压力限于|兆帕或1.5兆帕以内，对截面积较大的零件或淬透性较差的材料不能实现渗碳后直接淬火。典型的炉型见图1。②双室及三室真空炉。双室炉分为双室油淬炉和双室气淬炉，县体的选择原则主要依据要处理零件的材料、形状及性能要求。渗碳温度过高会引起晶粒粗大。

渗碳后常采用以下几种热处理方法。1）预冷直接淬火+低温回火，预冷的目的是减小零件变形，使表面的残余奥氏体因碳化物的析出而减少。预冷直接淬火表面硬度略有提高，但晶粒没有变化，预冷温度应高于Ar3，防止心部析出铁素体，温度过高影响预冷过程中碳化物的析出，残余奥氏体量增加，同时也使淬火变形增大。2）高温回火+淬火+低温回火，经高温回火后残余奥氏体分解，渗层中碳和合金元素以碳化物形式析出，易于机械加工同时残余奥氏体减少，主要用于Cr-Ni合金钢零件。真空渗碳炉要求能够排除或烧掉炭黑。上海真空低压渗碳加工厂家

低压真空渗碳与高压气淬技术具有无内氧化，表面质量好，变形微小，工艺的稳定性和重复性好的特点。江苏低压渗碳过程

真空渗碳技术作为一种清洁热处理技术得到推广应用，成为有潜力、可替代可控气体渗碳的有效方法，有良好的发展前景。积极推广真空渗碳高压气淬技术及装备，有利于促进我国机械制造及环保事业的发展，对努力构建高效、清洁、低碳、循环的绿色制造体系具有重要意义。我们相信，随着低压真空渗碳应用领域的推开，低压真空渗碳和可控气氛渗碳相比，无论是在工件渗碳后的组织和性能、工艺的灵活性、生产成本和环境保护等方面都有着无法比拟的优势，必将会有广阔的应用前景和长足的发展。江苏低压渗碳过程