超高性能混凝土结构自重约是传统混凝土结构的1 /3 或1 /2，显着降低了静荷载。自重的减少有利于制造更细长的建筑结构，降低了混凝土结构的厚度，节省了材料和成本，降低工程总造价。超高性能混凝土可减少预应力钢筋，为建筑结构提供了更大的自由。尽管超高性能混凝土拥有很多显着的优点，但也存在一些缺陷，比如： 超高性能混凝土的水泥用量高达800 ～ 1000 kg /m3，增大了水化热，产生收缩。制备超高性能混凝土的原材料通常为水泥、硅灰、石英砂、石英粉、钢纤维和超塑化剂等，生产成本是普通混凝土的数倍。UHPC的设计理论没有冻融循环、碱-骨料反应和延迟钙矾石产生破坏现象。uhpc的发张历史及力学性能
UHPC具有非常好的微裂缝自愈能力。由于水胶比非常低，UHPC拌和水量*能供部分水泥水化，绝大多数水泥颗粒的内部处于没有水化状态。因此，水或水汽进入UHPC的裂缝，暴露在裂缝表面的水泥颗粒未水化部分就会“继续”水化；结合了外界水分的水化产物体积大于水泥熟料体积，多出来的体积能够填堵裂缝。试验和工程验证表明，UHPC的裂缝自愈不仅能够封闭微裂缝降低渗透性和保持良好耐久性，同时还起“胶结”裂缝作用，可在一定程度上恢复混凝土因裂缝降低的力学性能。uhpc搅拌站价钱一般来说抗压强度超过150MPA的混凝土便可以称作超高性能混凝了。
**混凝土不等于高性能混凝土。混凝土的强度和耐久性虽然有一定联系，单**不一定耐久；反之，高性能混凝土按耐久性进行配合比的设计，高性能也不一定**，任何强度的混凝土都可实现高性能。因此盲目提高混凝土强度，采用高标号胶材、降低水灰比和增加单方水泥用量，往往引发混凝土出现温升、开裂、收缩的风险，增加了混凝土的脆性，也不符合高性能混凝土的本质。掺用矿物掺和料的混凝土不等于高性能混凝土。高性能混凝土配制的特点是低水胶比，选用较好的材料，除水泥、水和骨料外，掺加一定数量的矿物掺和料和高效外加剂。矿物掺和料的掺入可以控制混凝土温升、增加体积稳定性、提高密实性和抗化学腐蚀性。
超高性能混凝土（ UHPC） 与传统混凝土相比，超高性能混凝土有很多优点： 超高性能混凝土的抗压强度高于150 MPa，约是传统混凝土的3 倍以上。超高性能混凝土具有优异的韧性和断裂能，和高性能混凝土相比，超高性能混凝土的韧性提高了300 倍以上，和一些金属相当，使得混凝土结构在超载环境下或地震中具有更优异的结构可靠性。超高性能混凝土具有优异的耐久性能，可大幅度提高混凝土结构的使用寿命，减小混凝土结构的维修费用。超高性能混凝土几乎是不渗透性的，几乎无碳化，氯离子渗透和硫酸盐渗透也几乎为零。超高性能混凝土优异的耐磨性能延长了桥梁的使用寿命，而超高性能混凝土的抗腐蚀性能为混凝土结构在恶劣环境下提供了保护。在开裂情形下，由于超高性能混凝土存在大量未水化水泥颗粒，使得混凝土具有自修复功能。高性能混凝土较高的强度、良好的耐久性和工艺性都能使其具有良好的经济性。
UHPC杆的基体材料具有超出传统混凝土一倍以上的强度，经多次荷载测试证明，杆体的壁厚减少一半仍可达到传统杆型的承载力（见端面对比图），相应杆体重量也降低50%左右，实现了杆体的轻型化。重量的大幅降低较大减轻了运输和安装的负荷，这不仅意味着节省人力和成本，还意味着安装速度的加快。超高性能水泥基复合材料搅拌出料后通过输送设备将物料经管道输送到已搭好的模板内，输送过程中应保持供料的连续性，做到一次性将模板填充饱满；模板是否灌满的判断依据是出气孔（设在高位）是否有料连续溢出。在灌注完毕48小时以后拆除模板，自然养护即可。UHPC的断裂能达到1,500~40,000 N/m。uhpc组合幕墙
UHPC初期抗压强度提高较快,一般三天做到设计抗压强度的60%。uhpc的发张历史及力学性能
自超高性能混凝土问世以来，关于超高性能混凝土的原材料、生产工艺、养护方式、力学性能、耐久性能、水化微观结构等进行了许多的研究，在实际工程中也得到了应用。虽然中国对超高性能混凝土的研究有些晚，但也已成为研究的热点，本文综述超高性能混凝土在中国的研究和应用。在以往的生产工艺中，为了提高辅助性胶凝材料的反应活性，往往采用蒸汽养护或蒸压养护超高性能混凝土，如文献所述。热养护可促进超高性能混凝土辅助性胶凝材料的水化，C-S-H 分布更均匀更密实，且C-S-H 的Ca /Si 比从1. 41 减小到了1. 2。热养护降低了超高性能混凝土的孔隙率，孔隙分布也得到了明显的改善。然而，当制备超高性能混凝土采用热养护，虽然可提高混凝土的密实度，增大混凝土的抗压强度，但这种生产工艺只能制作超高性能混凝土的预制构件，限制了超高性能混凝土在实际工程的应用。为了推广超高性能混凝土在实际工程中的应用，需要对超高性能混凝土的生产工艺进行简化。uhpc的发张历史及力学性能
