聚氨酯材料区别

单组分湿气固化PU胶粘剂将汽车风挡玻璃直接粘接到车体的工艺始于20世纪60年代的美国。而单组分湿气固化PU胶粘剂较早由美国ESSEX化学公司在20世纪70年代初研制成功，并成功应用于美国通用汽车， 因此1976年奥迪汽车公司也在奥迪C2车型上应用。随后日本及其他欧洲汽车厂家相继采用风挡玻璃的直接粘接工艺。所以由于施工简便并采用机械施胶，现在目前世界上95%以上风挡玻璃及侧窗玻璃的粘接采用这种胶粘剂。单组分湿气固化PU胶粘剂由于含有活泼的-NCO基团，能与被粘面上或空气中的微量水分发生反应而固化。单组分湿气固化PU风挡玻璃胶要求对湿气敏感，固化速度快，固化后又要保持优良的弹性，而且要求为单包装，贮存稳定性好。它是汽车用胶中技术含量较高的产品，也是目前我国汽车用PU胶类中用量较大的品种。采用这种玻璃粘接密封工艺，能使风挡玻璃和车身紧密地结合成一个整体，增加了车体刚性及抗扭曲能力，又保证了密封效果。聚氨酯是一种高分子化合物。聚氨酯材料区别

为了加速水基PU胶粘剂的应用进程，一汽长春富奥---江森自控汽车饰件系统有限公司已投入巨资，从意大利引进全套水基聚氨酯车顶棚内衬胶粘剂及汽车顶棚制造设备及模具，现已具备了自主生产高质量环保汽车顶棚的能力和为汽车行业配套豪华内饰件的条件。

现在国外又在致力于水基PU胶降低成本、提高性能的研究工作。美国LeungPakT公司等开发了适用于热成型层压工艺用的水基PU胶，其粘接强度和耐热性能远高于目前常用的溶剂型或其他水基型胶种，用它粘接成型的外复PVC膜制品，可用于制造汽车仪表板、门板和其他内饰件。

聚氨酯材料区别聚氨酯胶粘剂的介绍情况。

水性聚氨酯的配方

1、改性三聚体交联剂产品可由 TDI 、IPDI 、MD I 和 XDI 等异氰酸酯制造。其芳香族 NCO 反应温度在(120—150) ℃，脂肪族 NCO 反应温度在(150—200) ℃。它的比较大优点是无黄变, 水白透明, 较适用于羧酸型等水性聚氨酯的常温交联剂。为增强综合性能, 需采用两个 NCO 基团活性不同的二异氰酸酯,并要将反应中产生的端 NCO 用多元醇- 羧酸反应掉, 以利于胺中和及产物的水溶性。

由于其熔点高,反应需分阶段在有机溶剂中进行, 有机膦催化剂及 120 ℃以上温度, 异氰酸酯可发生自缩聚反应,生成三聚体化合物。其催化剂中戊杂环膦化氢是有效的, 反应温度低, 收率可达 90 % , 再用三聚催化法促进反应完全,  并对残基进行封闭。工艺步骤: 多元醇- 羧酸溶液制备, 按配方将新戊二醇、苯偏三甲酸酐、DMPA 、二甲苯、甲苯加入反应釜搅拌,升温至 80 ℃ , 完成溶解后, 升温至 148 ℃回流脱水至透明后, 过滤出料备用。

聚氨酯胶粘剂以其优异的性能普遍应用于各个领域，水性油墨被列为环境友好型印刷优先。常温交联水性聚氨酯胶粘剂可制得适合凹版印刷的单组分聚氨酯水性油墨，该水性油墨高光耐水、强附着、干性可调、色彩鲜艳、层次清晰、无毒不燃、耐侯、粘稠易控，与其它水性油墨相比，对各种承印物材料具有普遍的适应性。聚氨酯—聚丙烯酸酯作为水性油墨的连接料，在油墨薄膜印刷品干燥过程中，综合了聚氨酯胶粘剂和聚丙烯酸酯的性能，由此改性得到的乳液对薄膜也具有较好的附着牢度。汽车用聚氨酯胶粘剂的常用品种及应用。

结构型胶粘剂是指应用于受力结构件粘接，能承受较大动负荷、静负荷，并能长期使用的胶粘剂。用于汽车结构部件的PU胶粘剂一般是无溶剂双组分PU胶粘剂。现代汽车普遍采用塑料、聚氨酯材料， PU胶粘剂是粘接塑料和聚氨酯材料的比较好胶粘剂之一。 1967年美国Goodyear公司较早成功将双组分PU胶用于载重汽车的SMC发动机罩的粘接。随后美国通用汽车公司、福特汽车公司等相继用PU胶对大型载重卡车的SMC部件进行粘接，接着又推广到FRP（玻璃纤维增强塑料）部件的粘接。同时在卡车上用于顶棚、车门、水箱支架、驾驶室顶盖、车门板等部件的粘接均获得成功。汽车用聚氨酯胶粘剂的应用。聚氨酯材料区别

聚氨酯的相关选择是什么呢？聚氨酯材料区别

水基PU胶粘剂是指聚氨酯溶于水或分散于水中而形成的胶粘剂，具有不燃、气味小、不污染环境、节能、操作加工方便等优点。 20世纪80年代在国外首见应用于皮革涂饰、织物整理和涂料等，直到90年代才逐渐在汽车内饰件粘接上得到应用。水基PU胶的固含量可以按用户需要任意调整，黏度也能随意调节。可以常温固化，也可热固化。现在水基PU胶粘剂已开始用于汽车一些零部件的粘接，如汽车内饰件PVC人造革、仪表板、挡泥板、门板、地毡和顶棚内衬粘接等。还有如汽车顶棚用PVC薄膜复合聚氨酯泡沫或织物复合聚氨酯泡沫的软质顶棚等。聚氨酯材料区别

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